ПРИКАЗ-ПОСТАНОВЛЕНИЕ МИНИСТЕРСТВА ПО ЧРЕЗВЫЧАЙНЫМ СИТУАЦИЯМ
                        РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
              И МИНИСТЕРСТВА ТРУДА РЕСПУБЛИКИ БЕЛАРУСЬ
                     30 апреля 1998 г. № 33/45

 ОБ УТВЕРЖДЕНИИ ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ
 СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
         ___________________________________________________________
         Утратил силу постановлением  Министерства  по  чрезвычайным
         ситуациям  и  Министерства  труда и социальной защиты от 20
         января 2006 г. № 6/8  _

     Руководствуясь постановлением  Кабинета  Министров   Республики
Беларусь  от  12  октября  1994  г.  №  114  "О мерах по обеспечению
выполнения законодательства о труде,  предупреждению  травматизма  и
заболеваний  на  производстве",  решением  Исполнительного  Комитета
Сообщества Республики Беларусь и Российской Федерации от 17  октября
1996  г.  (протокол  №  5)  и  в  соответствии с графиком пересмотра
нормативных актов по  охране  труда,  Министерство  по  чрезвычайным
ситуациям     и     Министерство     труда    Республики    Беларусь
приказывают-постановляют:
     1. Утвердить  прилагаемые  Правила  устройства   и   безопасной
эксплуатации сосудов, работающих под давлением.
     2. Установить, что:
     2.1. действие   Правил  устройства  и  безопасной  эксплуатации
сосудов,  работающих под давлением,  распространяется на нанимателей
всех   видов   деятельности  и  форм  собственности,  осуществляющих
перечисленные в ст.1.1.1 настоящих Правил виды деятельности;
     2.2. внесение   изменений  и  дополнений  в  настоящие  Правила
осуществляется  на   основе   научных   и   проектно-конструкторских
разработок     и     при    наличии    экспертизы    соответствующих
специализированных   организаций   по   решению   Министерства    по
чрезвычайным ситуациям и Министерства труда Республики Беларусь.
     3. Ввести  в действие настоящие Правила с 1 сентября 1998 г.  С
этого времени действие Правил устройства и  безопасной  эксплуатации
сосудов,  работающих  под давлением,  утвержденных Госгортехнадзором
СССР от  27  ноября  1987  г.,  на  территории  Республики  Беларусь
прекращается.
     4. Контроль   за   выполнением   требований   настоящих  Правил
возложить  на  Проматомнадзор  при  Министерстве   по   чрезвычайным
ситуациям  и  Комитет  по  инспекции  труда  при  Министерстве труда
Республики Беларусь.
     5. Министерствам,      другим      республиканским      органам
государственного  управления,   объединениям,   подчиненным   Совету
Министров Республики  Беларусь,  нанимателям  до  1  июня  1999   г.
привести в соответствие с настоящими Правилами:
     5.1. эксплуатацию   сосудов,   работающих   под   давлением,  и
нормативные документы;
     5.2. обучение  и  проверку  знаний  специалистов  и  персонала,
обслуживающих сосуды, работающие под давлением.
     6. Отделу  охраны  труда Министерства труда Республики Беларусь
внести   соответствующие   изменения   в   Государственный    реестр
нормативных правовых актов по охране труда.

Министр по чрезвычайным                                Министр труда
ситуациям                                              И.А.ЛЯХ
И.А.КЕНИК

                                             УТВЕРЖДЕНО
                                             Приказ-постановление
                                             Министерства по
                                             чрезвычайным ситуациям
                                             Республики Беларусь и
                                             Министерства труда
                                             Республики Беларусь
                                             30.04.1998 № 33/45

                              ПРАВИЛА
           устройства и безопасной эксплуатации сосудов,
                      работающих под давлением
                        (МНПАГПАН - 5.01.98)

                             Содержание

     1.   Область применения и  назначения  "Правил   устройства   и
          безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением"
     1.1. Общие требования
     1.2. Проектирование
     1.3. Ответственность за нарушение настоящих Правил
     1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев
     2.   Конструкция сосудов
     2.1. Общие требования
     2.2. Люки, лючки, крышки
     2.3. Днища сосудов
     2.4. Сварные швы и их расположение
     2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов
     3.   Материалы
     4.   Изготовление, реконструкция, монтаж, наладка и ремонт
     4.1. Общие требования
     4.2. Допуски
     4.3. Сварка
          Общие требования
          Сварочные материалы
          Подготовка и сборка деталей под сварку
          Аттестация технологии сварки
     4.4. Термическая обработка
     4.5. Контроль сварных соединений
          Общие требования
          Визуальный и измерительный контроль
          Радиографический и ультразвуковой контроль
          Механические испытания
          Металлографические исследования
          Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии
          Капиллярный и магнитопорошковый контроль
          Контроль стилоскопированием
          Измерение твердости
          Контрольные сварные соединения
     4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание
     4.7. Оценка качества сварных соединений
     4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях
     4.9. Документация и маркировка
     5.   Арматура,        контрольно-измерительные         приборы,
          предохранительные устройства
     5.1. Общие положения
     5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура
     5.3. Манометры
     5.4. Приборы для измерения температуры
     5.5. Предохранительные устройства от повышения давления
     5.6. Указатели уровня жидкости
     6.   Установка, регистрация,   техническое  освидетельствование
          сосудов, разрешение на эксплуатацию
     6.1. Установка сосудов
     6.2. Регистрация сосудов
     6.3. Техническое освидетельствование
     6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию
     7.   Надзор, содержание, обслуживание и ремонт
     7.1. Организация надзора
     7.2. Содержание и обслуживание сосудов
     7.3. Аварийная остановка сосудов
     7.4. Ремонт сосудов
     8.   Требования к сосудам и  полуфабрикатам,  приобретаемым  за
          рубежом
     9.   Дополнительные   требования  к  цистернам  и   бочкам  для
          перевозки сжиженных газов
     9.1. Общие требования
     10.  Дополнительные требования к баллонам
     10.1. Общие требования
     10.2. Освидетельствование баллонов
     10.3. Эксплуатация баллонов
     11.  Контроль за соблюдением настоящих Правил
     12.  Заключение
     Приложения
     Приложение 1. Термины и определения  применительно к  настоящим
                   Правилам
     Приложение 2. Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением
     Приложение 3. Специализированные       научно-исследовательские
                   предприятия
     Приложение 4. Подразделение сталей на типы, классы
     Приложение 5. Перечень      материалов,     используемых    для
                   изготовления сосудов, работающих под давлением
     Приложение 6. Реестр соответствия марок стали разных стран
     Приложение 7. Определение понятий однотипных сварных соединений

       1. ОБЛАСТЬ ПРИМЕНЕНИЯ И НАЗНАЧЕНИЯ "ПРАВИЛ УСТРОЙСТВА
    И БЕЗОПАСНОЙ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ"

                       1.1. Общие требования*

___________________________________
     *Используемые в  настоящих  Правилах  термины   и   определения
приведены в приложении 1.

     1.1.1. Настоящие  Правила разработаны на основании "Положения о
государственном   надзоре   за   безопасным   ведением    работ    в
промышленности  и атомной энергетике",  утвержденного постановлением
Кабинета Министров Республики Беларусь от 13 октября 1995 г. № 572.
     Правила устанавливают требования  к  деятельности  нанимателей,
связанной    с   проектированием,   изготовлением,   реконструкцией,
наладкой,  монтажом,  ремонтом,  техническим   диагностированием   и
эксплуатацией   сосудов,   цистерн,   бочек,   баллонов,  барокамер,
работающих под избыточным давлением*,  а также к  их  конструкции  и
материалам.
______________________________
     *Далее по  тексту  вместо "сосуды,  цистерны,  бочки,  баллоны,
барокамеры" принято - "сосуды".

     Требования к   монтажу   и  ремонту  аналогичны  требованиям  к
изготовлению сосудов.
     Настоящие Правила обязательны для всех предприятий, организаций
и  других  субъектов хозяйственной деятельности,  независимо от форм
собственности  и   организационно-правовой   формы,   осуществляющих
указанные в настоящей статье виды деятельности*.
___________________________________
     *Далее по тексту - предприятий.

     1.1.2. Настоящие Правила распространяются на:
     а) сосуды,  работающие под давлением воды с  температурой  выше
115°С  или  другой жидкости с температурой,  превышающей температуру
кипения  при  давлении  0,07  МПа   (0,7   кгс/кв.см),   без   учета
гидростатического давления;
     б) сосуды,  работающие  под  давлением пара или газа свыше 0,07
МПа (0,7 кгс/кв.см);
     в) баллоны,  предназначенные  для  транспортирования и хранения
сжатых,  сжиженных и растворенных газов под давлением свыше 0,07 МПа
(0,7 кгс/кв.см);
     г) цистерны и бочки для транспортирования и хранения  сжатых  и
сжиженных  газов,  давление  паров  которых  при температуре до 50°С
превышает давление 0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см);
     д) цистерны и сосуды для транспортирования или хранения сжатых,
сжиженных  газов,  жидкостей и сыпучих тел,  в которых давление выше
0,07 МПа (0,7 кгс/кв.см) создается периодически для их опорожнения;
     е) барокамеры.
     1.1.3. Настоящие  Правила  не  распространяются на:
     а) сосуды,   изготавливаемые   в   соответствии   с  "Правилами
устройства и безопасной эксплуатации  оборудования  и  трубопроводов
атомных  энергетических  установок",  а  также сосуды,  работающие с
радиоактивной средой;
     б) сосуды  вместимостью  не более 0,025 куб.м (25 л) независимо
от давления,  используемые для научно-экспериментальных  целей.  При
определении  вместимости  из общей емкости сосуда исключается объем,
занимаемый футеровкой,  трубами и другими  внутренними  устройствами
(группа сосудов,  а также сосуды,  состоящие из отдельных корпусов и
соединенные между собой трубами с внутренним диаметром более 100 мм,
рассматриваются как один сосуд);
     в) сосуды и баллоны вместимостью не более 0,025 куб.м (25 л), у
которых  произведение  давления  в  МПа (кгс/кв.см) на вместимость в
куб.м (литрах) не превышает 0,02 (200);
     г) сосуды,  работающие  под  давлением,  создающимся при взрыве
внутри них в соответствии с технологическим процессом;
     д) сосуды, работающие под вакуумом;
     е) сосуды,  устанавливаемые на морских,  речных судах и  других
плавучих средствах (кроме драг);
     ж) сосуды,  устанавливаемые на самолетах и  других  летательных
аппаратах;
     з) воздушные  резервуары  тормозного  оборудования   подвижного
состава  железнодорожного  транспорта,  автомобилей и других средств
передвижения;
     и) сосуды специального назначения военного ведомства;
     к) приборы парового и водяного отопления;
     л) трубчатые печи;
     м) сосуды,  состоящие из труб с внутренним диаметром  не  более
150 мм без коллекторов, а также с коллекторами, выполненными из труб
с внутренним диаметром не более 150 мм;
     н) части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов
(корпуса  насосов   или   турбин,   цилиндры   двигателей   паровых,
гидравлических, воздушных машин и компрессоров);
     о) неотключаемые,  конструктивно встроенные  (установленные  на
одном   фундаменте  с  компрессором)  промежуточные  холодильники  и
масловлагоотделители  компрессорных  установок,  воздушные   колпаки
насосов.
     1.1.4. Работы  по  проектированию,  изготовлению,   монтажу   с
применением   сварки   или   вальцовки,   эксплуатации,   наладке  и
техническому диагностированию, реконструкции и ремонту с применением
сварки  или вальцовки сосудов могут выполняться только предприятиями
и  другими  субъектами   хозяйствования,   получившими   специальное
разрешение  (лицензию)  органа государственного технического надзора
Республики Беларусь (Проматомнадзора)*  на  осуществление  указанных
видов   деятельности,   в   порядке,   установленном  Правительством
Республики Беларусь.
___________________________________
     *Далее по тексту - орган технадзора.

     1.1.5. Владельцы  специальных  разрешений  (лицензий)  на  виды
деятельности обязаны в  ходе  их  осуществления  получать  в  органе
технадзора  разрешения  на изготовление конкретных типов сосудов или
их элементов (обечайки,  днища,  трубные решетки,  штуцеры) и другие
предусмотренные настоящими   Правилами   разрешения    в    порядке,
установленном   в   методических   указаниях  и  инструкциях  органа
технадзора.
     Разрешение на изготовление сосудов, не подлежащих регистрации в
органе технадзора, не требуется.
     1.1.6. Сосуды   и   их  элементы,  а  также  полуфабрикаты  для
изготовления  и  комплектующие  сосуд  изделия,   приобретенные   за
рубежом,  должны  удовлетворять  требованиям  настоящих  Правил  или
превышать их в обеспечении безопасности.
     Предприятие-покупатель может  заключить  контракт с иностранным
предприятием   (фирмой)   на   поставку   сосудов,    элементов    и
полуфабрикатов  для их изготовления при условии наличия у последнего
разрешения или сертификата, выданного органом технадзора.
     Паспорт сосуда   (приложение   2),   инструкции  по  монтажу  и
эксплуатации,  а также другая нормативная документация, поставляемая
с сосудом,  должны быть переведены на русский или белорусский язык и
соответствовать требованиям настоящих Правил.
     К паспорту   сосуда   должна   прилагаться   копия  сертификата
соответствия (качества) или разрешения.
     1.1.7.* Соответствие сосуда требованиям настоящих Правил должно
быть    подтверждено    изготовителем   (поставщиком)   оборудования
сертификатом  соответствия,  выданным  органом  по  сертификации   в
порядке, установленном Национальной системой сертификации Республики
Беларусь.  Копия сертификата  соответствия  прилагается  к  паспорту
сосуда.
___________________________________
     *Требование ст.1.1.7 вступает в действие после особого указания
органа технадзора.

     1.1.8. Руководители  и  специалисты,  занятые  проектированием,
изготовлением,   реконструкцией,   монтажом,   наладкой,   ремонтом,
техническим  диагностированием и эксплуатацией сосудов,  должны быть
аттестованы на знание настоящих Правил в соответствии с  "Положением
о порядке проверки знаний правил,  норм и инструкций по технической,
ядерной  и  радиационной  безопасности,   охране   и   рациональному
использованию   недр  и  других,  контроль  за  исполнением  которых
осуществляется     Проматомнадзором",     утвержденным      приказом
Проматомнадзора 13 августа 1997 г. № 59.
     1.1.9. Обучение   и   повышение   квалификации    специалистов,
перечисленных  в  ст.7.1.1  настоящих  Правил,  должно проводиться в
специальных учебных заведениях,  имеющих на  это  разрешение  органа
технадзора, по согласованным с ним программам.
     1.1.10. Отступление от настоящих  Правил  может  быть  допущено
лишь  в  исключительном случае по разрешению органа технадзора.  Для
получения  разрешения  необходимо  представить  в  орган  технадзора
соответствующее  обоснование,  а  в  случае  необходимости  -  также
заключение головной специализированной организации. Копия разрешения
на  отступление от настоящих Правил должна быть приложена к паспорту
сосуда.

                        1.2. Проектирование

     1.2.1. Проектирование  (конструирование) сосудов и их элементов
(в том числе запасных частей к ним),  а также проекты их монтажа или
реконструкции  с применением сварки или вальцовки должны выполняться
специализированными организациями,  имеющими  разрешение  (лицензию)
органа технадзора на проведение соответствующих работ.
     1.2.2. Расчеты  на  прочность  сосудов  и  их  элементов должны
выполняться по действующим нормативным документам  (ГОСТ,  ОСТ,  РД,
РТМ). Применение проектными организациями других методик должно быть
согласовано с органом технадзора.
     Сосуды, предназначенные  для  работы  в  условиях циклических и
знакопеременных нагрузок,  должны быть  рассчитаны  на  прочность  с
учетом этих нагрузок.
     Соответствие методик,  основных  и  сварочных  материалов,   не
указанных  в  настоящих  Правилах,  или допустимость их применения в
каждом  конкретном  случае   должны   быть   подтверждены   головной
специализированной организацией* и органом технадзора.
______________________________
     *Перечень головных специализированных  организаций  приведен  в
приложении 3.

     Копии подтверждающих  документов  прикладываются   к   паспорту
сосуда.
     1.2.3. Проекты  и  технические  условия на изготовление сосудов
должны согласовываться и утверждаться в установленном порядке.
     Изменения в  проекте и нормативных документах,  необходимость в
которых может возникнуть при изготовлении,  реконструкции,  монтаже,
наладке,   ремонте  или  эксплуатации,  должны  быть  согласованы  с
организацией   -   разработчиком   проекта   и   (или)   нормативной
документации (НД) на сосуд.  При невозможности выполнить это условие
допускается согласовывать  изменения  в  проекте  и  НД  с  головной
специализированной организацией.

              1.3. Ответственность за нарушение правил

     1.3.1. Настоящие   Правила  обязательны  для  исполнения  всеми
должностными  лицами,  специалистами,  работниками   и   гражданами,
занятыми   проектированием,   изготовлением,   монтажом,   наладкой,
ремонтом,  техническим  диагностированием  (освидетельствованием)  и
эксплуатацией сосудов.
     1.3.2. За  правильность  конструкции  сосуда,  расчет  его   на
прочность,   выбор   материалов,   качество  изготовления,  монтажа,
наладки,   ремонта,   технического   освидетельствования   и   (или)
диагностирования, а также за соответствие сосуда требованиям Правил,
стандартов  и   другой   НД   несет   ответственность   предприятие,
выполнившее соответствующие работы.
     1.3.3. Руководители   и   специалисты   предприятий,    занятых
проектированием,  конструированием,  сертифицикацией, изготовлением,
монтажом,  наладкой,  эксплуатацией,  техническим  диагностированием
сосудов,   виновные  в  нарушении  настоящих  Правил,  несут  личную
ответственность.
     1.3.4. Рабочие  несут  ответственность  за  допущенные  ими при
выполнении  работ  нарушения  настоящих  Правил  или  инструкций   в
порядке, установленном правилами внутреннего трудового распорядка на
предприятии и законодательством Республики Беларусь.
     1.3.5. Выдача  должностными  лицами  и  гражданами указаний или
распоряжений,  принуждающих подчиненных работников нарушать  Правила
безопасности   и   инструкции,   самовольное   возобновление  работ,
остановленных  органом  технадзора,  а  также  непринятие   мер   по
устранению  нарушений  Правил и инструкций,  допущенных рабочими или
другими  подчиненными,  является  грубейшим   нарушением   настоящих
Правил.
     1.3.6. Лица,  виновные в нарушении настоящих  Правил,  а  также
утвержденных  в  соответствии  с  ними  инструкций  и  другой НД,  в
зависимости  от  характера  нарушений  могут   быть   привлечены   к
дисциплинарной,  административной  или  уголовной  ответственности в
соответствии с действующим законодательством.
     1.3.7. У   предприятий   и   граждан   (предпринимателей),   не
обеспечивших выполнение  требований  настоящих  Правил,  могут  быть
изъяты  в установленном порядке специальные разрешения (лицензии) на
соответствующие виды деятельности.
     За выполнение   работ  без  лицензий  на  соответствующие  виды
деятельности   предприятия,   граждане    (предприниматели)    несут
ответственность,  предусмотренную ст.9 Закона Республики Беларусь от
20  декабря  1991  г.  "О  налогах  и  сборах,  взимаемых  в  бюджет
Республики Беларусь".

       1.4. Порядок расследования аварий и несчастных случаев

     1.4.1. Расследование  аварий и несчастных случаев,  связанных с
эксплуатацией зарегистрированных в органе технадзора сосудов, должно
производиться  в  соответствии с "Положением о расследовании и учете
аварий,  не повлекших за собой несчастных случаев, на подконтрольных
Проматомнадзору   предприятиях   и   объектах"   и   "Положением   о
расследовании и учете несчастных случаев на производстве".
     1.4.2. О  каждой  аварии,  смертельном,  тяжелом  или групповом
несчастном случае,  связанных с обслуживанием  зарегистрированных  в
органе технадзора сосудов, их владельцы обязаны немедленно уведомить
этот  орган  и   другие   предприятия   в   порядке,   установленном
Положениями, указанными в ст.1.4.1.
     1.4.3. До   прибытия   представителя   органа   технадзора   на
предприятие  для  расследования  обстоятельств  и  причин аварии или
несчастного  случая  владелец  обязан  обеспечить  сохранность  всей
обстановки  аварии  (несчастного  случая),  если это не представляет
опасности для жизни людей и не вызывает дальнейшего развития аварии.

                       2. КОНСТРУКЦИЯ СОСУДОВ

                       2.1. Общие требования

     2.1.1. Конструкция  сосудов  должна  обеспечивать  надежность и
безопасность  эксплуатации  в  течение  расчетного  срока  службы  и
предусматривать       возможность       проведения      технического
освидетельствования,   очистки,   промывки,   полного   опорожнения,
продувки,  ремонта, эксплуатационного контроля металла и соединений.
     2.1.2. Для каждого сосуда должен быть  установлен  и  указан  в
паспорте расчетный срок службы с учетом условий эксплуатации.
     2.1.3. Устройства,   препятствующие   наружному  и  внутреннему
осмотрам сосудов (мешалки, змеевики, рубашки, тарелки, перегородки и
другие приспособления), должны быть, как правило, съемными.
     При применении приварных устройств  должна  быть  предусмотрена
возможность  их  удаления  для  проведения  наружного  и внутреннего
осмотров и последующей установки на место. Порядок съема и установки
этих  устройств  должен  быть  указан  в  инструкции  по  монтажу  и
эксплуатации сосуда.
     2.1.4. Если   конструкция   сосуда   не   позволяет  проведение
наружного и  внутреннего  осмотров  или  гидравлического  испытания,
предусмотренных требованиями настоящих Правил, разработчиком проекта
сосуда в инструкции по монтажу и эксплуатации  должны  быть  указаны
методика,   периодичность   и  объем  контроля,  выполнение  которых
обеспечит своевременное выявление и устранение  дефектов.  В  случае
невозможности    (по    конструктивным    особенностям)   проведения
внутреннего осмотра  сосуда  последнее,  по  согласованию  с органом
технадзора,  может быть заменено гидравлическим  или  пневматическим
испытанием,  осмотром  в доступных местах и контролем толщины стенки
ультразвуковым методом.
     2.1.5. Конструкции  внутренних  устройств  должны  обеспечивать
удаление  из  сосуда воздуха при заполнении его водой для проведения
гидравлического испытания и воды - после гидравлического испытания.
     2.1.6. Сосуды должны иметь штуцеры для наполнения и слива воды,
а также удаления воздуха при гидравлическом испытании.
     2.1.7. На каждом сосуде должен быть предусмотрен вентиль,  кран
или  другое  устройство,  позволяющее   осуществлять   контроль   за
отсутствием давления в сосуде перед его открыванием,  при этом отвод
среды должен быть направлен в безопасное место.
     2.1.8. Сосуды,  которые  в  процессе эксплуатации изменяют свое
положение   в    пространстве,    должны    иметь    приспособления,
предотвращающие их самоопрокидывание.
     2.1.9. Конструкция  сосудов,  обогреваемых   горячими   газами,
должна  обеспечивать  надежное  охлаждение  стенок,  находящихся под
давлением, до расчетной температуры.
     2.1.10. Для   проверки  качества  приварки  колец,  укрепляющих
отверстия  для  люков,  лазов  и  штуцеров,  должно  быть  резьбовое
контрольное  отверстие в кольце,  если оно приварено снаружи,  или в
стенке, если кольцо приварено с внутренней стороны сосуда.
     Данное требование  распространяется  также  и  на привариваемые
снаружи к корпусу накладки или другие укрепляющие элементы.
     Наружные глухие элементы (например,  накладки),  не  работающие
под  давлением,  должны  иметь  дренажные  отверстия  в самых низких
местах.
     2.1.11. Заземление  и электрическое оборудование сосудов должны
соответствовать "Правилам технической эксплуатации  электроустановок
потребителей"  и  "Правилам  техники  безопасности  при эксплуатации
электроустановок потребителей".

                      2.2. Люки, лючки, крышки

     2.2.1. Сосуды  должны  быть  снабжены  необходимым  количеством
люков  и смотровых лючков,  обеспечивающих осмотр,  очистку и ремонт
сосудов, а также монтаж и демонтаж разборных внутренних устройств.
     Сосуды, состоящие   из  цилиндрического  корпуса  и  решеток  с
закрепленными   в   них   трубками   (теплообменники),   и   сосуды,
предназначенные   для   транспортирования   и   хранения  криогенных
жидкостей,  а также сосуды,  предназначенные для работы с веществами
1-го и  2-го  классов  опасности по ГОСТ 12.1.007,  но не вызывающие
коррозии и  накипи,  допускается  изготовлять  без  люков  и  лючков
независимо  от  диаметра  сосудов  при условии выполнения требования
ст.2.1.4 настоящих Правил.
     2.2.2. Сосуды  с внутренним диаметром более 800 мм должны иметь
люки, а с внутренним диаметром 800 мм и менее - лючки.
     2.2.3. Внутренний  диаметр  круглых  люков должен быть не менее
400 мм.  Размеры овальных люков по наименьшей и  наибольшей  осям  в
свету должны быть не менее 325х400 мм.
     Внутренний диаметр  круглых  или  размер  по   наименьшей   оси
овальных лючков должен быть не менее 80 мм.
     2.2.4. Люки,  лючки необходимо располагать в местах,  доступных
для   обслуживания.   Требования   к   устройству,   расположению  и
обслуживанию смотровых окон  в  барокамерах  определяются  проектной
организацией  и  указываются  в инструкции по монтажу и эксплуатации
завода-изготовителя.
     2.2.5. Крышки   люков   должны   быть   съемными.  На  сосудах,
изолированных на основе вакуума, допускаются приварные крышки.
     2.2.6. Крышки   массой   более   20  кг  должны  быть  снабжены
подъемно-поворотными или другими устройствами для  их  открывания  и
закрывания.
     2.2.7. Конструкция  шарнирно-откидных  или   вставных   болтов,
хомутов,  а также зажимных приспособлений люков, крышек и их фланцев
должна предотвращать их самопроизвольный сдвиг.
     2.2.8. При  наличии  на  сосудах штуцеров,  фланцевых разъемов,
съемных  днищ  или  крышек,  внутренний  диаметр  которых  не  менее
указанных  для  люков  в  ст.2.2.3 настоящих Правил,  обеспечивающих
возможность проведения  внутреннего  осмотра,  допускается  люки  не
предусматривать.

                         2.3. Днища сосудов

     2.3.1. В     сосудах    применяются    днища:    эллиптические,
полусферические,   торосферические,   сферические   неотбортованные,
конические   отбортованные,   конические   неотбортованные,  плоские
отбортованные, плоские неотбортованные.
     2.3.2. Эллиптические  днища должны иметь высоту выпуклой части,
измеренную по  внутренней  поверхности,  не  менее  0,2  внутреннего
диаметра днища. Допускается уменьшение этой величины по согласованию
с головной специализированной организацией.
     2.3.3. Торосферические  (коробовые) днища должны иметь:
     высоту выпуклой части, измеренную по внутренней поверхности, не
менее 0,2 внутреннего диаметра;
     внутренний радиус отбортовки не менее 0,1 внутреннего  диаметра
днища;
     внутренний радиус   кривизны   центральной   части   не   более
внутреннего диаметра днища.
     2.3.4. Сферические неотбортованные днища  могут  применяться  с
приварными фланцами, при этом:
     внутренний радиус сферы днища должен быть не более  внутреннего
диаметра сосуда;
     сварное соединение фланца  с  днищем  выполняется  со  сплошным
проваром.
     2.3.5. В    сварных    выпуклых    днищах,    за    исключением
полусферических,  состоящих  из  нескольких  частей  с расположением
сварных швов по хорде,  расстояние от оси  сварного  шва  до  центра
днища должно быть не более 1/5 внутреннего диаметра днища.
     Круговые швы выпуклых днищ должны располагаться от центра днища
на расстоянии не более 1/3 внутреннего диаметра днища.
     2.3.6. Конические   неотбортованные    днища    должны    иметь
центральный    угол   не   более   45°.   По   заключению   головной
специализированной организации центральный угол может быть  увеличен
до 60°.
     2.3.7. Плоские днища  с  кольцевой  канавкой  и  цилиндрической
частью   (бортом),   изготовленные  механической  расточкой,  должны
изготовляться из поковки.  Допускается  изготовление  отбортованного
плоского днища из листа,  если отбортовка выполняется штамповкой или
обкаткой кромки листа с изгибом на 90°.
     2.3.8. Для отбортованных и  переходных  элементов  сосудов,  за
исключением  выпуклых  днищ,  компенсаторов и вытянутых горловин под
приварку штуцеров, расстояние l от начала закругления отбортованного
элемента  до  отбортованной кромки в зависимости от толщины S стенки
отбортованного элемента должно быть не менее указанного в табл.1.

                                                           Таблица 1

-------------------------------T------------------------------------
Толщина стенки отбортованного  ¦Расстояние до отбортованной кромки
элемента S, мм                 ¦l, не менее, мм
-------------------------------+------------------------------------
        До 5                   ¦           15
-------------------------------+------------------------------------
     Свыше 5 до 10             ¦          2xS+5
-------------------------------+------------------------------------
     Свыше 10 до 20            ¦          S+15
-------------------------------+------------------------------------
     Свыше 20 до 150           ¦          S/2+25
-------------------------------+------------------------------------
     Свыше 150                 ¦           100
-------------------------------+------------------------------------

                 2.4. Сварные швы и их расположение

     2.4.1. При сварке обечаек и труб,  приварке  днищ  к  обечайкам
должны применяться стыковые швы с полным проплавлением.
     Допускаются сварные  соединения  в  тавр  и  угловые  с  полным
проплавлением  для приварки плоских днищ,  плоских фланцев,  трубных
решеток, штуцеров, люков, рубашек.
     Применение нахлесточных сварных швов допускается для приварки к
корпусу укрепляющих колец,  опорных  элементов,  подкладных  листов,
пластин под площадки, лестницы, кронштейны и т.п.
     2.4.2. Конструктивный  зазор  в  угловых  и  тавровых   сварных
соединениях допускается в случаях, предусмотренных НД, согласованной
с органом технадзора.
     2.4.3. Сварные  швы  должны  быть  доступны  для  контроля  при
изготовлении,  монтаже  и  эксплуатации  сосудов,   предусмотренного
требованиями   настоящих   Правил,   соответствующих   стандартов  и
технических условий.
     2.4.4. Продольные швы смежных обечаек и швы днищ сосудов должны
быть смещены относительно друг друга на величину трехкратной толщины
наиболее  толстого  элемента,  но не менее чем на 100 мм между осями
швов.
     Указанные швы  допускается не смещать относительно друг друга в
сосудах,  предназначенных для работы под давлением не более 1,6  МПа
(16  кгс/кв.см)  и  температуре стенки не выше 400°С,  с номинальной
толщиной стенки не более 30 мм при условии,  что эти швы выполняются
автоматической  или электрошлаковой сваркой и места пересечения швов
контролируются методом радиографии или ультразвуковой  дефектоскопии
в объеме 100%.
     2.4.5. При приварке  к  корпусу  сосуда  внутренних  и  внешних
устройств (опорных элементов,  тарелок,  рубашек, перегородок и др.)
допускается пересечение этих сварных швов со стыковыми швами корпуса
при  условии  предварительной  проверки  перекрываемого  участка шва
корпуса    радиографическим     контролем     или     ультразвуковой
дефектоскопией.
     2.4.6. В случае приварки опор  или  иных  элементов  к  корпусу
сосуда  расстояние  между  краем  сварного  шва  сосуда  и краем шва
приварки элемента  должно  быть  не  менее  толщины  стенки  корпуса
сосуда, но не менее 20 мм.
     Для сосудов  из углеродистых и низколегированных марганцовистых
и марганцово-кремнистых сталей (приложение  4),  подвергаемых  после
сварки   термообработке,   независимо   от  толщины  стенки  корпуса
расстояние между краем сварного шва  сосуда  и  краем  шва  приварки
элемента должно быть не менее 20 мм.
     2.4.7. В  горизонтальных сосудах допускается местное перекрытие
седловыми опорами кольцевых (поперечных) сварных швов на общей длине
не более  0,35  РD,  а  при наличии подкладного листа - не более 0,5
РD, где Р - греческая буква "пи";  D - наружный диаметр сосуда.  При
этом  перекрываемые  участки  сварных швов по всей длине должны быть
проверены методом радиографии или ультразвуковой дефектоскопии.
     2.4.8. В  стыковых  сварных  соединениях  элементов  сосудов  с
разной толщиной стенок должен  быть  обеспечен  плавный  переход  от
одного  элемента к другому путем постепенного  утонения кромки более
толстого элемента.  Угол наклона  поверхностей  перехода  не  должен
превышать 20°.
     Если разница в  толщине  соединяемых  элементов  составляет  не
более  30%  толщины  тонкого  элемента  и  не  превышает  5  мм,  то
допускается применение сварных швов  без  предварительного  утонения
толстого элемента. Форма швов должна обеспечивать плавный переход от
толстого элемента к тонкому.
     При стыковке  литой  детали  с  деталями  из труб,  проката или
поковок необходимо учитывать,  что расчетная толщина литой детали на
25-40% больше аналогичной расчетной толщины стенки элемента из труб,
проката или поковок,  поэтому переход от толстого элемента к тонкому
должен быть выполнен таким образом, чтобы толщина конца литой детали
была не менее расчетной величины.

           2.5. Расположение отверстий в стенках сосудов

     2.5.1. Отверстия  для   люков,   лючков   и   штуцеров   должны
располагаться, как правило, вне сварных швов.
     Допускается расположение отверстий:
     на продольных швах цилиндрических и конических обечаек сосудов,
если номинальный диаметр отверстий не более 150 мм;
     на кольцевых  швах  цилиндрических и конических обечаек сосудов
без ограничения диаметра отверстий;
     на швах  выпуклых  днищ  без ограничения диаметра отверстий при
условии 100%-й проверки сварных швов днищ  методом  радиографии  или
ультразвуковой дефектоскопии.
     2.5.2. На  торосферических   (коробовых)   днищах   допускается
расположение  отверстий  только в пределах центрального сферического
сегмента.  При этом расстояние от центра днища  до  наружной  кромки
отверстия,  измеряемое  по  хорде,  должно быть не более 0,40 D (D -
наружный диаметр днища).

                            3. МАТЕРИАЛЫ

     3.1. Материалы,  применяемые для изготовления  сосудов,  должны
обеспечивать  их надежную работу в течение расчетного срока службы с
учетом   заданных   условий   эксплуатации   (расчетное    давление,
минимальная  отрицательная  и  максимальная  расчетная температуры),
состава и характера среды (коррозионная активность, взрывоопасность,
токсичность и др.) и влияния температуры окружающего воздуха.
     3.2. Для изготовления, монтажа и ремонта сосудов и их элементов
должны применяться основные материалы, приведенные в приложении 5.
     Применение материалов,   указанных   в   приложении   5,    для
изготовления  сосудов  и их элементов,  предназначенных для работы с
параметрами, выходящими за установленные пределы или не указанными в
приложении 5,  а  также  по другим стандартам и техническим условиям
допускается  по  разрешению  органа  технадзора  при  условии,   что
качество   и   свойства   материалов  будут  не  ниже  установленных
стандартом  и  ТУ,  и  наличии  положительных  заключений   головных
специализированных организаций по сосудам и сварке.
     Копии разрешений должны быть приложены к паспорту на сосуд.
     3.3. Применение   плакированных   и   наплавленных   материалов
допускается для изготовления сосудов,  если  материалы  основного  и
плакирующего слоев указаны в приложении 5, а наплавочные материалы -
в     технических     условиях,     согласованных     с     головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
     3.4. При выборе материалов  для  сосудов,  предназначенных  для
установки  на  открытой  площадке  или  в неотапливаемых помещениях,
должна  учитываться  абсолютная  минимальная  температура  наружного
воздуха для данного района, если температура стенки находящегося под
давлением  сосуда   может   стать   отрицательной   от   воздействия
окружающего воздуха.
     3.5. Качество и свойства  материалов  и  полуфабрикатов  должны
удовлетворять  требованиям  соответствующих стандартов и технических
условий и быть подтверждены сертификатами поставщиков. В сертификате
должен  быть  указан  также  режим  термообработки  полуфабриката на
предприятии-изготовителе.  При отсутствии или неполноте  сертификата
или   маркировки   предприятие  -  изготовитель  сосуда  (ремонтная,
монтажная организация) должно провести все необходимые  испытания  с
оформлением  их  результатов протоколом,  дополняющим или заменяющим
сертификат поставщика материала.
     3.6. Методы   и  объемы  контроля  основных  материалов  должны
определяться на основании стандартов и технических условий.
     3.7. Присадочные   материалы,   применяемые   при  изготовлении
сосудов   и   их   элементов,   должны   удовлетворять   требованиям
соответствующих стандартов или технических условий.
     Использование присадочных материалов конкретных марок,  а также
флюсов  и  защитных  газов  должно  производиться  в  соответствии с
техническими условиями на изготовление данного сосуда и  инструкцией
по сварке.
     3.8. Применение новых присадочных материалов, флюсов и защитных
газов  разрешается главным инженером предприятия после подтверждения
их технологичности  при  сварке  сосуда,  проверки  всего  комплекса
требуемых  свойств сварных соединений (включая свойства металла шва)
и  положительного   заключения   головной   научно-исследовательской
организацией по сварке.
     3.9. Применение электросварных труб с продольным или спиральным
швом   допускается   по   стандартам   или   техническим   условиям,
согласованным с головной организацией,  при условии контроля шва  по
всей  длине  радиографией,  ультразвуковой или другой равноценной им
дефектоскопией.
     Каждая бесшовная    или    сварная   труба   должна   проходить
гидравлическое   испытание.   Величина   пробного    давления    при
гидроиспытании   должна   быть   указана   в  нормативно-технической
документации на трубы.  Допускается  не  производить  гидравлическое
испытание бесшовных труб,  если они подвергаются по всей поверхности
контролю физическими методами (радиографией,  ультразвуковым или  им
равноценным).
     3.10. Плакированные и наплавленные листы,  а  также  паковки  с
наплавкой  должны подвергаться ультразвуковому контролю или контролю
другими методами,  обеспечивающими выявление отслоений  плакирующего
(наплавленного)   слоя   от   основного   слоя   металла,   а  также
несплошностей и расслоений металла поковок.  При этом  объем  оценки
качества  устанавливается  стандартами или техническими условиями на
плакированные или наплавленные листы  и  паковки,  согласованными  с
головной специализированной организацией.
     Биметаллические листы толщиной более 25 мм, предназначенные для
изготовления  сосудов,  работающих  под  давлением  свыше  4 МПа (40
кгс/кв.см),  должны подвергаться полистному контролю  ультразвуковой
дефектоскопией  или  другим  равноценным  методом.  Методы  и  нормы
контроля сцепления плакирующего слоя должны соответствовать I классу
по ГОСТ 10885.
     Необходимость ультразвукового  контроля  и   класс   сплошности
сцепления     слоев     в     других     случаях     устанавливается
нормативно-технической документацией на сосуд.
     3.11. Углеродистая  и низколегированная листовая сталь толщиной
более 60 мм,  предназначенная для изготовления  сосудов,  работающих
под  давлением  свыше  10  МПа (100 кгс/кв.см),  должна подвергаться
полистному контролю ультразвуковым или  другим  равноценным  методом
дефектоскопии.  Методы  и  нормы  контроля  должны соответствовать I
классу по ГОСТ 22727.
     3.12. Поковки из углеродистых, низколегированных и легированных
сталей,  предназначенные для работы под давлением свыше 6,3 МПа  (63
кгс/кв.см)  и  имеющие  один  из  габаритных размеров более 200 мм и
толщину  более  50  мм,  должны  подвергаться  поштучному   контролю
ультразвуковым или другим равноценным методом.
     Дефектоскопии должно   подвергаться   не   менее   50%   объема
контролируемой   поковки.   Методика   и   нормы   контроля   должны
соответствовать НД.
     3.13. Стальные  отливки  должны применяться в термообработанном
состоянии.  Проверка механических свойств отливок должна проводиться
после термообработки.
     3.14. Чугунные  отливки  из   высокопрочного   чугуна   следует
применять термически обработанными.
     3.15. Гайки и шпильки (болты) должны изготавливаться из  сталей
разных  марок,  а  при изготовлении из сталей одной марки - с разной
твердостью.  При этом твердость гайки  должна  быть  ниже  твердости
шпильки   (болта).   Длина   шпилек   (болтов)  должна  обеспечивать
превышение резьбовой части над гайкой на величину, указанную в НД.
     3.16. Материал    шпилек    (болтов)    должен   выбираться   с
коэффициентом линейного расширения, близким по значению коэффициенту
линейного   расширения   материала   фланца.   Разница  в  значениях
коэффициентов   линейного   расширения   не должна  превышать   10%.
Применение  сталей  с различными коэффициентами линейного расширения
(более  10%)  допускается  в  случаях,  обоснованных   расчетом   на
прочность.
     3.17. Допускается применять гайки из сталей  перлитного  класса
на шпильках (болтах),  изготовленных из аустенитной стали,  если это
предусмотрено НД.
     3.18. В   случае   изготовления   крепежных   деталей  холодным
деформированием они должны подвергаться термической обработке.
     3.19. Необходимость термической обработки резьбы, изготовленной
методом накатки, регламентируется НД.
     3.20. Неметаллические  материалы,  применяемые для изготовления
сосудов,  должны  быть  совместимы  с   рабочей   средой   в   части
коррозионной  стойкости  и  нерастворимости  (изменения  свойств)  в
рабочем диапазоне температур. Среда, для которой предназначен сосуд,
должна быть указана в паспорте на сосуд.  Применение неметаллических
материалов допускается с разрешения органа технадзора  на  основании
заключения головной специализированной организации по сосудам.
     3.21. Для металлопластиковых сосудов материал  герметизирующего
слоя (лейнера) выбирается таким образом,  чтобы при испытании сосуда
пробным давлением в материале отсутствовали пластические деформации.
Методики  расчета  напряженно-деформированного  состояния  сосуда  и
экспериментального определения остаточных деформаций согласовываются
с головной специализированной организацией по сосудам.
     3.22. Наполнители  и  связующие  материалы,   применяемые   для
изготовления    сосуда,    должны    иметь   гарантированные   сроки
использования, которые указываются в сертификате на эти материалы.

      4. ИЗГОТОВЛЕНИЕ, РЕКОНСТРУКЦИЯ, МОНТАЖ, НАЛАДКА И РЕМОНТ

                       4.1. Общие требования

     4.1.1. Изготовление  (доизготовление),  реконструкция,  монтаж,
наладка   и   ремонт  сосудов  и  их  элементов  должны  выполняться
специализированными   организациями,   располагающими   техническими
средствами,    специалистами    и   персоналом,   необходимыми   для
качественного выполнения работ.
     4.1.2. Изготовление  (доизготовление),  реконструкция,  монтаж,
наладка  и  ремонт  сосудов  должны  выполняться  в  соответствии  с
требованиями настоящих Правил и технических условий,  утвержденных в
установленном порядке.
     4.1.3. Изготовление  (доизготовление),  реконструкция,  монтаж,
наладка  и  ремонт  сосудов  или  их  отдельных   элементов   должны
проводиться   по   технологии,   разработанной   до   начала   работ
организацией, их выполняющей.
     4.1.4. При    изготовлении   (доизготовлении),   реконструкции,
монтаже,  наладке и  ремонте  должна  применяться  система  контроля
качества   (входной,   операционный  и  приемочный),  обеспечивающая
выполнение работ в соответствии с требованиями  настоящих  Правил  и
НД.
     Порядок проведения    входного     контроля     неметаллических
материалов,  из которых изготавливаются силовые элементы конструкции
сосуда,  согласовывается с головной специализированной  организацией
по сосудам.

                            4.2. Допуски

     4.2.1. Отклонение  наружного  (внутреннего)  диаметра  обечаек,
цилиндрических  отбортованных  элементов  днищ,  сферических   днищ,
изготовленных из   листов   и  поковок,  не  должно  превышать  +-1%
номинального диаметра.

     Относительная овальность  в  любом поперечном сечении не должна
превышать 1%.  Величина  относительной  овальности  определяется  по
формулам:
     в сечении, где отсутствуют штуцера и люки:

                     2 x (Dmax - Dmin)
                А = ------------------ x 100%;                   (1)
                      Dmax + Dmin

_________________________________
     А - греческая буква "альфа".

     в сечении, где имеются штуцера и люки:

                 2 х (Dmax - Dmin - 0,02 x d)
             А = ---------------------------- х 100%,            (2)
                         Dmаx + Dmin

_________________________________
     А - греческая буква "альфа"

     где Dmax,   Dmin   -  соответственно  наибольший  и  наименьший
наружные (внутренние) диаметры сосуда,  мм;  d - внутренний  диаметр
штуцера или люка, мм.
     Величину относительной  овальности  для  сосудов  с  отношением
толщины   стенки  обечайки  к  внутреннему  диаметру  0,01  и  менее
допускается увеличить до 1,5%.
     Относительная овальность для элементов сосудов,  работающих под
наружным давлением, не должна превышать 0,5%.

          Рис.1. Увод (угловатость) кромок в сварных швах

     ***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ

     4.2.2. Увод  (угловатость)  f  кромок  в сварных швах не должен
превышать  f=0,1S+3  мм,  но  не  более   соответствующих   величин,
указанных в табл.2 для элементов сосудов (рис.1).

                                                           Таблица 2

-------------------------------------------------------------------¬
¦                 Максимальный увод (угловатость)                  ¦
¦                   f кромок в стыковых швах, мм                   ¦
+----------------T-------------------------T-----------------------+
¦   обечаек      ¦  шаровых резервуаров    ¦    конических днищ    ¦
¦                ¦  и днищ из лепестков    ¦                       ¦
+----------------+------------T------------+------------T----------+
¦независимо от D*¦  D<=5000   ¦  D>5000    ¦  D<=2000   ¦  D>2000  ¦
+----------------+------------+------------+------------+----------+
¦      5         ¦      6     ¦     8      ¦     5      ¦     7    ¦
L----------------+------------+------------+------------+-----------

___________________________________
     *D - внутренний диаметр, мм.

     4.2.3. Смещение  кромок  b  листов   (рис.2),   измеряемое   по
срединной   поверхности,   в   стыковых   соединениях,  определяющих
прочность сосуда,  не должно превышать b=0,1S,  но не  более  3  мм.
Смещение кромок в кольцевых швах,  за исключением швов,  выполняемых
электрошлаковой сваркой,  не должно превышать величин, приведенных в
табл.3.    Смещение    кромок    в   кольцевых   швах,   выполняемых
электрошлаковой сваркой, не должно превышать 5 мм.

                                                           Таблица 3

--------------------T-----------------------------------------------
                    ¦  Максимально допустимые смещения стыкуемых
                    ¦         кромок в кольцевых швах, мм
Толщина свариваемых +----------------------T------------------------
  листов S, мм      ¦на монометаллических  ¦на биметаллических
                    ¦      сосудах         ¦сосудах со стороны
                    ¦                      ¦коррозионного слоя
--------------------+----------------------+------------------------
       До 20        ¦     0,1S+1           ¦50% от толщины
--------------------+----------------------+плакирующего слоя
    Свыше 20 до 50  ¦0,15S, но не более 5  ¦
--------------------+----------------------+------------------------
    Свыше 50 до 100 ¦     0,04S+3,5*       ¦0,04S+3, но не более
                    ¦                      ¦толщины плакирующего
                    ¦                      ¦слоя
--------------------+----------------------+------------------------
    Свыше 100       ¦  0,025S+5*,          ¦0,025S+5, но не более
                    ¦  но не более 10      ¦8 и не более толщины
                    ¦                      ¦плакирующего слоя
--------------------+----------------------+------------------------

______________________________
     *При условии  наплавки  на  стыкуемые поверхности с уклоном 1:3
для сварных соединений, имеющих смещение кромок более 5 мм.

                   Рис.2. Смещение кромок листов

     ***** НА БУМАЖНОМ НОСИТЕЛЕ

     4.2.4. Смещение  кромок  в стыковых сварных соединениях труб не
должно превышать величин, приведенных в табл.4.

                                                           Таблица 4

---------------------------------T----------------------------------
Толщина стенки трубы S, мм       ¦     Максимально допустимые
                                 ¦       смещения кромок, мм
---------------------------------+----------------------------------
       До 3                      ¦     0,2xS
---------------------------------+----------------------------------
    Свыше 3 до 6                 ¦     0,1xS+0,3
---------------------------------+----------------------------------
    Свыше 6 до 10                ¦     0,15xS
---------------------------------+----------------------------------
    Свыше 10 до 20               ¦     0,05xS+1
---------------------------------+----------------------------------
    Свыше 20                     ¦     0,1xS, но не более 3
---------------------------------+----------------------------------

     4.2.5. Допуски,  не  указанные  в  настоящем  разделе,   должны
соответствовать требованиям НД.

                            4.3. Сварка

                          Общие требования

     4.3.1. При  изготовлении  (доизготовлении),  монтаже,  ремонте,
реконструкции применяемая  сварка  сосудов  и  их  элементов  должна
производиться  в  соответствии  с  требованиями  НД  на изготовление
сосудов, утвержденных инструкций, технологической документации.
     Технологическая документация   должна   содержать  указания  по
технологии сварки металлов,  принятых для изготовления сосудов и  их
элементов,   применению   присадочных  материалов,  видам  и  объему
контроля,  а также предварительному  и  сопутствующему  подогреву  и
термической обработке.
     4.3.2. Для  выполнения  сварки  должны  применяться   исправные
установки,  аппаратура  и приспособления,  обеспечивающие соблюдение
требований НД.
     4.3.3. Использование  новых  для  данного  вида изделия методов
сварки  разрешается  руководством  предприятия  по  согласованию   с
головной   научно-исследовательской  организацией  по  сварке  после
подтверждения  их  технологичности  и   проверки   всего   комплекса
требуемых свойств сварных соединений.
     4.3.4. К  производству  сварочных  работ  допускаются сварщики,
аттестованные  в  соответствии  с  "Правилами  аттестации  сварщиков
Республики Беларусь" или Европейскими стандартами EN  287:EN  288  и
имеющие соответствующее квалификационное удостоверение.
     Сварщики могут производить сварочные работы тех видов,  которые
указаны в их удостоверении.
     4.3.5. Сварщик,  впервые  приступающий  на  данном  предприятии
(монтажном  или  ремонтном)  к  сварке   сосудов,   работающих   под
давлением, независимо от наличия удостоверения должен перед допуском
к работе пройти проверку путем сварки контрольного пробного сварного
соединения.  Конструкцию контрольных  сварных  соединений,  а  также
методы   и   объем   контроля  качества  устанавливает  руководитель
сварочных работ.
     4.3.6. Перед  началом  сварки  должно  быть  проверено качество
сборки соединяемых элементов,  а также состояние стыкуемых кромок  и
прилегающих  к ним поверхностей,  при сборке не допускается подгонка
кромок ударным способом или местным нагревом.
     4.3.7. Руководство  работами  по сборке сосудов и их элементов,
сварке и контролю качества сварных соединений должно быть  возложено
на специалиста, прошедшего проверку знаний настоящих Правил.

                        Сварочные материалы

     4.3.8. Сварочные  материалы,  применяемые  для  сварки сосудов,
должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий,
что должно подтверждаться сертификатом предприятия-изготовителя.
     4.3.9. Типы,  марки, сортамент, условия хранения и подготовка к
использованию    сварочных    материалов    должны   соответствовать
требованиям НД на сварку.
     4.3.10. Сварочные  материалы должны быть проконтролированы:
     а) каждая   партия  электродов  -  на  сварочно-технологические
свойства  согласно  ГОСТ  9466  Р  и  на   соответствие   содержания
легирующих  элементов  нормированному  составу  путем  спектрального
анализа   наплавленного    металла,    выполненного    легированными
электродами (типов Э-09Х1М, Э-09Х1МФ, аустенитных и др.);
     б) каждая      партия     порошковой     проволоки     -     на
сварочно-технологические свойства согласно ГОСТ 26271;
     в) каждая   бухта   (моток,   катушка)  легированной  сварочной
проволоки   -   на   наличие    основных    легирующих    элементов,
регламентированных ГОСТ 2246, путем спектрального анализа.

               Подготовка и сборка деталей под сварку

     4.3.11. Подготовка  кромок  и  поверхностей  под  сварку должна
выполняться механической обработкой либо путем термической резки или
строжки   (кислородной,   воздушно-дуговой,   плазменно-дуговой)   с
последующей  механической  обработкой  (резцом,  фрезой,  абразивным
инструментом).  Глубина  механической  обработки  после  термической
резки  (строжки)  должна  быть  указана  в  НД  в   зависимости   от
восприимчивости  конкретной  марки  стали к термическому циклу резки
(строжки).
     4.3.12. Кромки деталей,  подлежащих сварке, и прилегающие к ним
участки должны быть очищены  от  окалины,  краски,  масла  и  других
загрязнений в соответствии с требованиями НД.
     4.3.13. Приварка   и   удаление    вспомогательных    элементов
(сборочных    устройств,   временных   креплений   и   др.)   должны
производиться в соответствии с указаниями чертежей  и  НД.  Приварка
этих  элементов  должна  выполняться сварщиком,  допущенным к сварке
данного сосуда.
     4.3.14. Прихватки  должны  выполняться сварщиком,  допущенным к
сварке  данного  сосуда  с   применением   присадочных   материалов,
предусмотренных  технической документацией на сварку данного сосуда.
Прихватки при дальнейшем проведении сварочных  работ  удаляются  или
переплавляются   основным   швом.  Приварка  временных  креплений  и
удаление их после сварки основного изделия  должны  производится  по
технологии,  исключающей  образование  трещин  и  закалочных  зон  в
металле сосуда.
     4.3.15. Все  сварочные  работы  при  изготовлении  сосудов и их
элементов должны  производиться  при  положительных  температурах  в
закрытых помещениях.
     При монтаже,  доизготовлении на монтажных  площадках,  а  также
ремонте сосудов,  эксплуатируемых вне помещений,  допускается сварка
при  отрицательных  температурах  окружающего  воздуха.   При   этом
сварщик,   а   также   место   сварки   должны   быть   защищены  от
непосредственного воздействия ветра и  атмосферных  осадков.  Сварка
при  температуре окружающего воздуха ниже 0°С должна производиться в
соответствии с НД, согласованной с органом технадзора.
     4.3.16. Все   сварные   швы  подлежат  клеймению,  позволяющему
установить сварщика, выполняющего эти швы.
     Клеймо наносится  на расстоянии 20-50 мм от кромки сварного шва
с  наружной  стороны.  Если  шов  с  наружной  и  внутренней  сторон
выполняется  разными  сварщиками,  клейма ставятся только с наружной
стороны через дробь: в числителе клеймо сварщика, выполняющего швы с
наружной стороны, в знаменателе - с внутренней стороны. Если сварные
соединения сосуда выполняются одним сварщиком, то допускается клеймо
сварщика ставить около таблички или на другом открытом участке. Если
сварные соединения сосуда выполнялись несколькими сварщиками,  то на
нем  должны  быть поставлены клейма всех сварщиков,  участвовавших в
выполнении сварных швов.
     У продольных  швов  клеймо должно находиться в начале и в конце
шва на расстоянии 100 мм от кольцевого шва. На обечайке с продольным
швом  длиной  менее  400  мм  допускается  ставить одно клеймо.  Для
кольцевого  шва  клеймо  должно  выбиваться  в   месте   пересечения
кольцевого  шва  с  продольным и далее через каждые 2 м, но при этом
должно быть не менее двух клейм на каждом  шве.  Клейма  ставятся  с
наружной  стороны.  Клеймение  продольных и кольцевых швов сосудов с
толщиной стенки менее 4 мм допускается производить электрографом или
несмываемыми красками.
     Место клеймения заключается в хорошо видимую рамку, выполняемую
несмываемой  краской  или  электрографом,  и  указывается в паспорте
сосуда.

                    Аттестация технологии сварки

     4.3.17. Технология сварки  при  изготовлении  (доизготовлении),
монтаже,  реконструкции  и  ремонте сосудов допускается к применению
после  подтверждения  ее  технологичности  на   реальных   изделиях,
проверки  всего  комплекса  требуемых  свойств  сварных соединений и
освоения  эффективных  методов  контроля  их  качества.  Применяемая
технология   сварки   должна   быть  аттестована  в  соответствии  с
настоящими Правилами.
     4.3.18. Аттестация   технологии   сварки   подразделяется    на
исследовательскую и производственную.
     Исследовательская аттестация        производится       головной
научно-исследовательской  организацией  по  сварке  или организацией
(совместно  или   самостоятельно),   осуществляющей   подготовку   к
внедрению новой, ранее не аттестованной технологии сварки.
     Производственная аттестация  проводится  каждым предприятием на
основании рекомендаций,  выданных по  результатам  исследовательской
аттестации.
     4.3.19. Исследовательская    аттестация    технологии    сварки
проводится  в  целях  определения  характеристик сварных соединений,
необходимых для расчета при проектировании и выдаче  технологических
рекомендаций  (область  применения технологии,  сварочные материалы,
режимы подогрева,  сварки  и  термической  обработки,  гарантируемые
показатели   приемо-сдаточных   характеристик  сварного  соединения,
методы контроля и др.).
     Характеристики сварных     соединений,     определяемые     при
исследовательской  аттестации,  выбирают  в  зависимости  от   вида,
назначения   основного   металла   и  условий  эксплуатации  сварных
соединений из перечисленных ниже:
     механические свойства  при нормальной и рабочей температуре,  в
том  числе  временное  сопротивление  разрыву,   предел   текучести,
относительное удлинение и относительное сужение металла шва, ударная
вязкость  металла  шва  и  зоны  термического   влияния,   временное
сопротивление разрыву и угол загиба сварного соединения;
     длительная прочность, пластичность и ползучесть;
     циклическая прочность;
     критическая температура   хрупкости   металла   шва   и    зоны
термического влияния сварки;
     стабильность свойств  сварных  соединений  после   термического
старения при рабочей температуре;
     интенсивность окисления в рабочей среде;
     отсутствие недопустимых дефектов;
     стойкость против   межкристаллитной   коррозии   (для   сварных
соединений элементов из сталей аустенитного класса);
     другие характеристики,  специфические для  выполняемых  сварных
соединений.
     По результатам исследовательской аттестации  технологии  сварки
организацией,  проводившей  ее,  должны  быть  выданы  рекомендации,
необходимые для практического применения.  Разрешение на  применение
предлагаемой  технологии  в производстве выдается органом технадзора
на   основании    заключения    головной    научно-исследовательской
организации по сварке.
     4.3.20. Производственная    аттестация    технологии     сварки
проводится  каждым  предприятием  до  начала  ее  применения с целью
проверки соответствия  сварных  соединений,  выполненных  по  ней  в
конкретных условиях производства, требованиям настоящих Правил и НД.
     Производственная аттестация  должна  проводиться   для   каждой
группы    однотипных    сварных   соединений,   выполняемых   данным
предприятием.
     Определение однотипности   сварных   соединений   приведено   в
ст.4.5.28 настоящих Правил.
     4.3.21. Производственная  аттестация  проводится аттестационной
комиссией,  созданной  в  соответствии  с  программой,  утвержденной
руководителем предприятия.
     Программа должна  предусматривать  проведение   разрушающих   и
неразрушающих видов контроля аттестуемых сварных соединений и оценку
качества их сварки.
     Порядок проведения   производственной   аттестации   технологии
сварки,  в том числе применявшейся  на  предприятии  до  введения  в
действие настоящих Правил, определяется НД.
     Если при производственной аттестации технологии сварки получены
неудовлетворительные   результаты  по  какому-либо  виду  испытаний,
аттестационная комиссия должна  принять  меры  по  выяснению  причин
несоответствия  полученных  результатов  установленным требованиям и
решить,  следует  ли  провести  повторные   испытания   или   данная
технология  не  может  быть использована для сварки производственных
соединений и нуждается в доработке.
     Разрешение на    применение    технологии   сварки,   прошедшей
производственную  аттестацию,   выдается   органом   технадзора   на
основании  заключения  головной научно-исследовательской организации
по сварке.
     4.3.22. В   случае   ухудшения  свойств  или  качества  сварных
соединений по отношению к уровню,  установленному  исследовательской
аттестацией,   предприятие-изготовитель,   монтажная  или  ремонтная
организация  должны  приостановить  применение  технологии   сварки,
установить  и  устранить причины,  вызвавшие указанные ухудшения,  и
провести повторную производственную аттестацию,  а при необходимости
- и исследовательскую аттестацию.

                     4.4. Термическая обработка

     4.4.1. Термическая обработка элементов сосудов производится для
обеспечения   соответствия  свойств  металла  и  сварных  соединений
показателям,  принятым в НД на металл и сварку, а также для снижения
остаточных  напряжений,  возникающих  при выполнении технологических
операций (сварки, гибки, штамповки и др.).
     4.4.2. К проведению работ по термической обработке  допускаются
термисты-операторы,      прошедшие      специальную      подготовку,
соответствующие  испытания  и   имеющие   удостоверение   на   право
производства работ.
     4.4.3. Термической обработке подлежат сосуды, в стенках которых
после   изготовления  (при  вальцовке,  штамповке,  сварке  и  т.д.)
возможно  появление  недопустимых  остаточных  напряжений,  а  также
сосуды, прочность которых достигается термообработкой.
     4.4.4. Сосуды  и  их  элементы   из   углеродистых,   а   также
низколегированных  марганцовистых  и  марганцово-кремнистых  сталей,
изготовленные  с  применением  сварки,  штамповки   или   вальцовки,
подлежат обязательной термообработке, если:
     толщина стенки цилиндрического или конического элемента  днища,
фланца  или  патрубка сосуда в месте их сварного соединения более 36
мм  для   углеродистых   сталей   и   более   30   мм   для   сталей
низколегированных марганцовистых, марганцово-кремнистых;
     номинальная толщина   стенки   цилиндрических   или  конических
элементов  сосуда  (патрубка),  изготовленных  из   листовой   стали
вальцовкой (штамповкой), превышает величину, вычисленную по  формуле

                   S = 0,009 х (D + 1200),                       (3)

     где D - минимальный внутренний диаметр в мм (данные  требования
не распространяются на отбортованные рубашки);
     они предназначены  для  эксплуатации   в   средах,   вызывающих
коррозионное растрескивание;
     днища и другие элементы штампуются (вальцуются) при температуре
окончания штамповки (вальцовки) ниже 700°С;
     днища сосудов и их элементы, независимо от толщины, изготовлены
холодной штамповкой или холодным фланжированием.
     4.4.5. Гнутые  участки труб из углеродистых и низколегированных
сталей с наружным диаметром более  36  мм  подлежат  термообработке,
если  отношение  среднего  радиуса  гиба  к  номинальному  наружному
диаметру труб составляет менее 3,5,  а отношение номинальной толщины
стенки трубы к ее номинальному диаметру превышает 0,05.
     4.4.6. Сосуды  и  их  элементы  из   сталей   низколегированных
хромомолибденовых,  хромомолибденованадиевых, мартенситного класса и
двухслойных  с  основным  слоем  из  сталей  этого  типа  и  класса,
изготовленные  с  применением  сварки,  должны  быть термообработаны
независимо от диаметра и толщины стенки.
     4.4.7. Необходимость  термообработки  сосудов и их элементов из
сталей аустенитного класса и двухслойных сталей с основным слоем  из
сталей   углеродистого   и   низколегированного   марганцовистого  и
марганцово-кремнистого типа с  коррозионностойким  слоем  из  сталей
аустенитного класса устанавливается в НД.
     4.4.8. Днища  сосудов,  изготовленные  из  аустенитных   сталей
холодной   штамповкой   или   фланжированием,   должны  подвергаться
термообработке.
     4.4.9. Для днищ и деталей из аустенитных хромоникелевых сталей,
штампуемых (вальцуемых) при температуре не ниже  850°С,  термическая
обработка не требуется.

     Примечание. Допускается  не  подвергать  термической  обработке
горячедеформированные  днища  из  аустенитных  сталей  с  отношением
внутреннего  диаметра  к  толщине  стенки  более  28,  если  они  не
предназначены   для   работы   в   средах,  вызывающих  коррозионное
растрескивание.

     4.4.10. Вид  термической  обработки  (отпуск,  нормализация или
закалка с последующим отпуском,  аустенизация и  др.)  и  ее  режимы
(скорость нагрева,  температура и время выдержки, условия охлаждения
и др.) принимаются по НД и указываются в техническом проекте.
     4.4.11. Допускается  термическая  обработка сосудов по частям с
последующей местной термообработкой  замыкающего  шва.  При  местной
термообработке должен быть обеспечен равномерный нагрев и охлаждение
в   соответствии   с   технологией,   согласованной    с    головной
научно-исследовательской организацией по сварке.
     При наличии   требования   по   стойкости    к    коррозионному
растрескиванию  возможность применения местной термообработки сосуда
должна быть согласована с головной  специализированной  организацией
по сосудам.
     4.4.12. В процессе термообработки в печи температура нагрева  в
любой   точке  сосуда  (элемента)  не  должна  выходить  за  пределы
максимальной  и  минимальной  температуры,  предусмотренной  режимом
термообработки.
     Среда в  печи  не   должна   оказывать   вредное   влияние   на
термообрабатываемый сосуд (элемент).
     4.4.13. Свойства металла сосудов  и  их  элементов  после  всех
циклов  термической  обработки  должны  соответствовать  требованиям
настоящих Правил, стандартов, технических условий.
     4.4.14. Термическая   обработка   должна   производиться  таким
образом,  чтобы были обеспечены равномерный нагрев металла  изделий,
их   свободное   тепловое   расширение   и  отсутствие  пластических
деформаций.
     Режимы нагрева,   выдержки   и  охлаждения  при  термообработке
изделий должны регистрироваться самопишущими приборами.
     4.4.15. Для  снятия  остаточных  напряжений  в  соответствии  с
требованиями   ст.4.4.4   настоящих   Правил   допускается    вместо
термической обработки применять другие методы, предусмотренные в НД,
согласованной с органом технадзора.

                  4.5. Контроль сварных соединений

                          Общие требования

     4.5.1. Предприятие-изготовитель (доизготовитель), монтажная или
ремонтная организация обязаны применять такие виды и объемы контроля
своей продукции,  которые гарантировали  бы  выявление  недопустимых
дефектов, ее высокое качество и надежность в эксплуатации.
     Контроль качества сварки и сварных соединений включает:
     проверку аттестации персонала;
     проверку сборочно-сварочного,   термического   и   контрольного
оборудования, аппаратуры, приборов и инструментов;
     контроль качества основных материалов;
     контроль качества   сварочных   материалов   и  материалов  для
дефектоскопии;
     операционный контроль технологии сварки;
     неразрушающий контроль качества сварных соединений;
     разрушающий контроль   качества  сварных  соединений;
     контроль исправления дефектов.
     Виды контроля       определяются       проектно-конструкторской
организацией в соответствии с требованиями настоящих Правил,  НД  на
изделия  и  сварку  и  указываются  в сборочных чертежах сосудов,  в
инструкции по сварке и технологическим процессам на их изготовление.

                                                           Таблица 5

-------T--------------------T-------------------T-------------------
Группа ¦Расчетное давление, ¦Температура стенки,¦ Рабочая среда
сосудов¦ МПа (кгс/кв.см)    ¦        °C         ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------
 1     ¦Свыше 0,07 (0,7)    ¦ Независимо        ¦ Взрывоопасная или
       ¦                    ¦                   ¦ пожароопасная, или
       ¦                    ¦                   ¦ 1-го, 2-го классов
       ¦                    ¦                   ¦ опасности по ГОСТ
       ¦                    ¦                   ¦ 12.1.007
-------+--------------------+-------------------+-------------------
       ¦ До 2,5 (25)        ¦ Ниже минус 70,    ¦
       ¦                    ¦ выше 400          ¦
       +--------------------+-------------------+
       ¦ Свыше 2,5 (25)     ¦ Ниже минус 70,    ¦
 2     ¦ до 4 (40)          ¦ выше 200          ¦Любая, за
       +--------------------+-------------------+исключением
       ¦ Свыше 4 (40)       ¦ Ниже минус 40,    ¦указанной для
       ¦ до 5 (50)          ¦ выше 200          ¦1-й группы сосудов
       +--------------------+-------------------+
       ¦ Свыше 5 (50)       ¦ Независимо        ¦
-------+--------------------+-------------------+
       ¦ До 1,6 (16)        ¦ От минус 70       ¦
       ¦                    ¦ до минус 20       ¦
       ¦                    ¦ От 200 до 400     ¦
       +--------------------+-------------------+
       ¦ Свыше 1,6 (16)     ¦ От минус 70       ¦
 3     ¦ до 2,5 (25)        ¦ до 400            ¦
       +--------------------+-------------------+
       ¦ Свыше 2,5 (25)     ¦ От минус 70       ¦
       ¦ до 4 (40)          ¦ до 200            ¦
       +--------------------+-------------------+
       ¦ Свыше 4 (40)       ¦ От минус 40       ¦
       ¦ до 5 (50)          ¦ до 200            ¦
-------+--------------------+-------------------+
 4     ¦ До 1,6 (16)        ¦ От минус 20       ¦
       ¦                    ¦ до 200            ¦
-------+--------------------+-------------------+-------------------

     4.5.2. Для установления  методов  и  объемов  контроля  сварных
соединений  необходимо  определить  группу  сосуда  в зависимости от
расчетного давления, температуры стенки и характера среды по табл.5.
В тех  случаях,  когда  в  табл.5  отсутствуют  указанные  сочетания
параметров по давлению и температуре, для определения группы следует
руководствоваться максимальным параметром.
     Температура стенки определяется на основании  теплотехнического
расчета  или  результатов  измерений,  а  при отсутствии этих данных
принимается равной температуре  среды,  соприкасающейся  со  стенкой
сосуда.
     4.5.3. Объем контроля должен  быть  не  менее  предусмотренного
настоящими Правилами.
     4.5.4. В  процессе  изготовления  сосудов  должны  проверяться:
     соответствие металла свариваемых деталей и сварочных материалов
требованиям НД;
     соответствие качества  подготовки  кромок  и  сборки под сварку
требованиям действующих стандартов и чертежей;
     соблюдение технологического   процесса   сварки  и  термической
обработки, разработанных в соответствии с требованиями НД.
     4.5.5. Основными   видами  неразрушающего  контроля  металла  и
сварных соединения являются:
     визуальный и измерительный;
     радиографический;
     ультразвуковой;
     радиоскопический (допускается применять только  по  инструкции,
согласованной с органом технадзора);
     стилоскопирование;
     измерение твердости;
     гидравлические испытания;
     пневматические испытания.
     Кроме этого,  могут  применяться  другие  методы  (акустическая
эмиссия,   магнитография,   цветная    дефектоскопия,    определение
содержания  в  металле шва ферритной фазы и др.) в соответствии с ТУ
предприятия-изготовителя в объеме, предусмотренном НД.
     Контроль материалов   и   сварных   соединений   неразрушающими
методами   должен  проводиться  организациями,  имеющими  разрешение
(лицензию) органа технадзора на выполнение этих работ.
     4.5.6. При  разрушающем  контроле  должны проводиться испытания
механических свойств, металлографические исследования и испытания на
стойкость против межкристаллитной коррозии.
     4.5.7. Приемочный контроль изделия,  сборочных единиц и сварных
соединений  должен  выполняться после окончания всех технологических
операций,  связанных с  термической  обработкой,  деформированием  и
наклепом металла.
     Последовательность контроля    отдельными    методами    должна
соответствовать требованиям НД. Визуальный и измерительный контроль,
а также стилоскопирование  должны  предшествовать  контролю  другими
методами.
     4.5.8. Контроль    качества    сварных    соединений     должен
производиться по НД, согласованной с органом технадзора.
     4.5.9. В процессе производства работ персоналом  предприятия  -
производителя  работ  должен  осуществляться  операционный  контроль
технологических процессов подготовки и сборки  деталей  под  сварку,
сварки  и  термической  обработки  сварных  соединений,  исправления
дефектов сварных соединений.
     При операционном  контроле проверяется соблюдение исполнителями
требований настоящих Правил,  НД и  чертежей.  Объемы  операционного
контроля  при подготовке,  сборке,  сварке и термической обработке и
исправлении дефектов должны указываться в НД.
     4.5.10. Результаты  по  каждому  виду  контроля  (в том числе и
операционного)  должны   фиксироваться   в   отчетной   документации
(журналах, формулярах, протоколах, маршрутных паспортах и т.д.).
     4.5.11. Средства  контроля  должны  проходить   метрологическую
поверку  в  соответствии  с  требованиями  нормативной  документации
Госстандарта Беларуси.
     4.5.12. Каждая партия материалов для дефектоскопии (пенетранты,
порошок,  суспензии,  радиографическая пленка, химические реактивы и
т.д.)  до  начала  их использования должна быть подвергнута входному
контролю.
     4.5.13. Объем    разрушающего    и   неразрушающего   контроля,
предусмотренный  настоящими  Правилами,  может  быть   уменьшен   по
согласованию с органом технадзора в случае массового изготовления, в
том числе при  неизменном  технологическом  процессе,  специализации
сварщиков   на   отдельных   видах  работ  и  высоком  их  качестве,
подтвержденном результатами контроля за период не менее  6  месяцев.
Копия разрешения вкладывается в паспорт сосуда.
     4.5.14. Методы и объемы контроля сварных  соединений  приварных
деталей,    не   работающих   под   внутренним   давлением,   должны
устанавливаться НД на изделие и сварку.
     4.5.15. Изделие  признается годным,  если при контроле в нем не
будут обнаружены внутренние и наружные дефекты, выходящие за пределы
допустимых норм,  установленных настоящими Правилами и НД на изделие
и сварку.
     4.5.16. Сведения   о   контроле   сварных  соединений  основных
элементов сосудов,  работающих под давлением,  должны  заноситься  в
паспорт сосуда.

                                                           Таблица 6

          Оценка качества сварных соединений по твердости

---------------------T----------------------T-----------------------
                     ¦Допустимые пределы    ¦  Допустимая твердость
    Марка стали      ¦твердости основного   ¦  металла шва и зоны
                     ¦металла, ед. НВ*      ¦  термического влияния,
                     ¦                      ¦  ед. НВ, не более
---------------------+----------------------+-----------------------
         1           ¦          2           ¦        3
---------------------+----------------------+-----------------------
  Ст.2, ст.3,        ¦                      ¦
  сталь 10, 15,      ¦                      ¦
  20, 15К, 16К       ¦       120-160        ¦       180
---------------------+----------------------+-----------------------
  18К                ¦       120-160        ¦       190
---------------------+----------------------+-----------------------
  20К, 22К           ¦       130-190        ¦       200
---------------------+----------------------+-----------------------
  20ЮЧ               ¦       140-190        ¦       220
---------------------+----------------------+-----------------------
  09Г2С              ¦       120-180        ¦       225
---------------------+----------------------+-----------------------
  10Г2С1             ¦       130-190        ¦       225
---------------------+----------------------+-----------------------
  16ГС               ¦       120-180        ¦       225
---------------------+----------------------+-----------------------
  10Г2               ¦       120-190        ¦       225
---------------------+----------------------+-----------------------
  12МХ               ¦       140-180        ¦       240
---------------------+----------------------+-----------------------
  12ХМ               ¦       140-170        ¦       240
---------------------+----------------------+-----------------------
  15ХМ               ¦       140-200        ¦       240
---------------------+----------------------+-----------------------
  12Х1МФ             ¦       130-170        ¦       240
---------------------+----------------------+-----------------------
  10Х2М1             ¦                      ¦
---------------------+       160-220        ¦       240
  1Х2М1              ¦                      ¦
---------------------+----------------------+-----------------------
  15Х5М              ¦       130-170        ¦       240
---------------------+----------------------+-----------------------
  15Х5МУ             ¦       170-235        ¦       270
---------------------+----------------------+-----------------------
  08Х18Н10Т          ¦                      ¦
---------------------+                      ¦
  12Х18Н10Т          ¦       150-180        ¦       200
---------------------+                      ¦
  10Х17Н13М2Т        ¦                      ¦
---------------------+                      ¦
  10Х17Н13МЗТ        ¦                      ¦
---------------------+----------------------+-----------------------

_____________________________
     *Допустимое отклонение  указанных  пределов не должно превышать
+20 НВ и -10 НВ.

     Примечания:
     1. По  заключению  головной  специализированной  организации  в
отдельных случаях сосуд (аппарат) может быть допущен к  эксплуатации
при твердости металла, отличающейся от приведенных значений.
     2. Твердость  коррозионного  слоя  и  переходного  слоя  в швах
сварных соединений из двухслойной стали не должна быть более 220 НВ.

                Визуальный и измерительный контроль

     4.5.17. Визуальному  и  измерительному  контролю  подлежат  все
сварные соединения сосудов и их элементов с целью  выявления  в  них
следующих дефектов:
     трещин всех видов и направлений;
     свищей и пористости наружной поверхности шва;
     подрезов;
     наплывов, прожогов, незаплавленных кратеров;
     смещения и совместного увода кромок свариваемых элементов свыше
норм,   предусмотренных   настоящими   Правилами;
     непрямолинейности соединяемых элементов;
     несоответствия формы  и  размеров  швов требованиям технической
документации.
     4.5.18. Перед  визуальным  осмотром  поверхность сварного шва и
прилегающие к нему участки основного металла шириной не менее 20  мм
в  обе  стороны  от  шва  должны  быть  зачищены  от  шлака и других
загрязнений,  при электрошлаковой сварке это расстояние должно  быть
не менее 100 мм.
     4.5.19. Осмотр   и   измерения   сварных   соединений    должны
производиться  с  наружной и внутренней сторон по всей протяженности
швов. В случае невозможности осмотра и измерения сварного соединения
с двух  сторон  его  контроль  должен   производиться   в   порядке,
предусмотренном автором проекта.

             Радиографический и ультразвуковой контроль

     4.5.20. Ультразвуковая   дефектоскопия    и    радиографический
контроль  производятся  с  целью  выявления  в  сварных  соединениях
внутренних дефектов (трещин,  непроваров,  пор, шлаковых включений и
др.).
     4.5.21. К  контролю  сварных  соединений  сосудов   физическими
методами     допускаются    специалисты,    прошедшие    специальную
теоретическую  подготовку,  практическое  обучение  и  аттестацию  в
соответствии    с   Государственным   стандартом   СТБ   EN   473-95
"Квалификация и  сертификация  персонала  в  области  неразрушающего
контроля.  Общие  принципы".  Повторная проверка знаний (аттестация)
указанных специалистов проводится не реже одного раза в 12 месяцев.
     4.5.22. Ультразвуковая    дефектоскопия    и   радиографический
контроль сварных соединений должны производиться  в  соответствии  с
требованиями НД.
     4.5.23. Метод    контроля    (ультразвуковая     дефектоскопия,
радиографический контроль, оба метода в сочетании) выбирается исходя
из  возможности  обеспечения  более  полного  и  точного   выявления
недопустимых  дефектов  с  учетом  особенностей  физических  свойств
металла, а также освоенности данного метода контроля для конкретного
вида сварных соединений.
     4.5.24. Объем  контроля   ультразвуковой   дефектоскопией   или
радиографическим   методом  стыковых,  угловых,  тавровых  и  других
сварных соединений сосудов и их элементов (днищ,  обечаек, штуцеров,
люков,  фланцев  и  др.),  включая  соединения  люков  и  штуцеров с
корпусом сосуда, должен соответствовать указанному в табл.7.
     Указанный объем   контроля   относится   к   каждому   сварному
соединению.  Места  сопряжений  (пересечений)   сварных   соединений
подлежат  обязательному  контролю  ультразвуковой дефектоскопией или
радиографическим методом.
     Ультразвуковая дефектоскопия или радиографический контроль швов
приварки внутренних и наружных устройств  к  корпусу  сосуда  должны
производиться  при  наличии  требования  в технической документации.

                                                           Таблица 7

--------------------------T-----------------------------------------
  Группа сосудов          ¦   Длина контролируемого участка
  (см.табл.5)             ¦    швов от длины каждого шва, %
--------------------------+-----------------------------------------
      1                   ¦               100
--------------------------+-----------------------------------------
      2                   ¦               100
--------------------------+-----------------------------------------
      3                   ¦           Не менее 50
--------------------------+-----------------------------------------
      4                   ¦           Не менее 25
--------------------------+-----------------------------------------

     4.5.25. Сварные  соединения сосудов,  снабженных быстросъемными
крышками,  подлежат  контролю  ультразвуковой   дефектоскопией   или
радиографическим методом в объеме 100%.
     4.5.26. Для сосудов 3-й и 4-й групп места радиографического или
ультразвукового   контроля   устанавливаются   отделом  технического
контроля предприятия-изготовителя после окончания сварочных работ по
результатам   внешнего   осмотра,  с  обязательным  включением  мест
пересечения продольных и кольцевых швов.
     4.5.27. Перед   контролем   соответствующего   участка  сварные
соединения должны быть так замаркированы,  чтобы их можно было легко
обнаружить на картах контроля и радиографических снимках.
     4.5.28. При   выявлении   недопустимых   дефектов   в   сварных
соединениях, подвергаемых  ультразвуковой дефектоскопии или контролю
радиографическим методом в объеме менее 100%, обязательному контролю
тем  же  методом подлежат однотипные швы этого изделия,  выполненные
данным сварщиком, по всей длине соединения (приложение 7).
     Под однотипными  сварными  соединениями  понимаются соединения,
одинаковые  по  марке  стали  соединяемых  деталей,  по  конструкции
соединения,   по   маркам   и   сортаменту   используемых  сварочных
материалов,  по способу,  положению  и  режиму  сварки,  по  режимам
подогрева    и    термообработки,    с   соотношениями   минимальных
(максимальных) толщин и наружных диаметров свариваемых  деталей,  не
превышающими 1,65.
     Допускается для деталей с наружным диаметром  более  500  мм  и
плоских   деталей   соотношение  наружных  диаметров  не  учитывать.
Допускается при определении однотипных угловых и тавровых соединений
деталей  с  основными  деталями  (сборочными  единицами) соотношение
наружных диаметров основных деталей (сборочных единиц) не учитывать.
     Допускается объединять  в  одну  группу  однотипных  соединений
идентичные  сварные   соединения.   Под   идентичными   соединениями
понимаются  соединения,  полностью  удовлетворяющие  указанным  выше
требованиям по технологическому процессу сварки и имеющие одинаковые
толщины  и  диаметры  свариваемых  деталей из сталей различных марок
одного  структурного  класса,  близких   по   химическому   составу,
механическим и физическим свойствам.
     4.5.29. При    невозможности    осуществления    ультразвуковой
дефектоскопии  или  радиографического  контроля  из-за недоступности
отдельных сварных соединений или при  неэффективности  этих  методов
контроля  (в  частности  швов  приварки  штуцеров  и труб внутренним
диаметром менее 100 мм) контроль качества  этих  сварных  соединений
должен  производиться другими методами в соответствии с инструкцией,
согласованной  с  органом  технадзора.  Указания  об  использованном
методе контроля заносятся в паспорт сосуда.
     4.5.30. Ультразвуковая   дефектоскопия    и    радиографический
контроль  стыковых  сварных  соединений  по  согласованию  с органом
технадзора  могут   быть   заменены   другим   эффективным   методом
неразрушающего контроля.

                       Механические испытания

     4.5.31. Механическим испытаниям должны подвергаться контрольные
стыковые  сварные  соединения  с  целью  проверки  соответствия   их
механических  свойств  требованиям  настоящих  Правил  и технических
условий на изготовление сосуда.
     Обязательные виды механических испытаний:
     а) на  статическое  растяжение  -  для   сосудов   всех   групп
(см.табл.5);
     б) на  статический  изгиб  или  сплющивание  - для сосудов всех
групп;
     в) на  ударный изгиб - для сосудов,  предназначенных для работы
при давлении более 5 МПа (50 кгс/кв.см) или температуре выше  450°С,
и сосудов,  изготовленных из сталей,  склонных к подкалке при сварке
(стали, склонные к подкалке при сварке, указаны в приложении 4);
     г) на  ударный  изгиб  -  для  сосудов  1-й,  2-й,  3-й  групп,
предназначенных для работы при температуре ниже минус 20°С.
     Испытания на ударный изгиб сварных соединений производятся  для
сосудов  и  их  элементов с толщиной стенки 12 мм и более по п.3 при
температуре 20°С, а по п.4 - при рабочей температуре.
     4.5.32. Из  каждого  контрольного стыкового сварного соединения
должны быть вырезаны:
     а) два образца для испытания на статическое растяжение;
     б) два  образца  для  испытания  на   статический   изгиб   или
сплющивание;
     в) три образца для испытания на ударный изгиб.
     4.5.33. Испытания   на  статический  изгиб  контрольных  стыков
трубчатых элементов сосудов с условным проходом труб менее 100 мм  и
толщине  стенки  менее  12  мм  могут  быть  заменены  испытанием на
сплющивание.
     4.5.34. Механические   испытания   сварных   соединений  должны
выполняться   в   соответствии   с   требованиями    государственных
стандартов.
     4.5.35. Предел прочности при растяжении  металла  сварных  швов
при  20°С  должен  соответствовать значениям,  установленным в НД на
основной  металл.  Допускается  снижение   предела   прочности   при
растяжении,  если  это  предусмотрено  НД,  согласованной  с органом
технадзора.
     4.5.36. При    испытании   стальных   сварных   соединений   на
статический  изгиб  полученные  показатели  должны  быть   не   ниже
приведенных в табл.8.

                                                           Таблица 8

-----------------------T--------------------------------------------
                       ¦ Минимально допустимый угол изгиба, град.
                       +---------------------------T----------------
                       ¦Электродуговая, контактная ¦ Газовая сварка
    Тип, класс стали*  ¦и электрошлаковая сварка   ¦
                       +---------------------------+----------------
                       ¦  При толщине свариваемых элементов, мм
                       +--------------T------------T----------------
                       ¦ не более 20  ¦  более 20  ¦     до 4
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Улеродистый           ¦     100      ¦    100     ¦      70
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Низколегированный     ¦              ¦            ¦
 марганцовистый,       ¦              ¦            ¦
 марганцово-кремнистый ¦      80      ¦     60     ¦      50
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Низколегированный     ¦              ¦            ¦
 хромомолибденовый,    ¦              ¦            ¦
 хромомолибденована-   ¦              ¦            ¦
 диевый                ¦      50      ¦     40     ¦      30
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Мартенситный          ¦      50      ¦     40     ¦       -
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Ферритный             ¦      50      ¦     40     ¦       -
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Аустенитно-ферритный  ¦      80      ¦     60     ¦       -
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Аустенитный           ¦     100      ¦    100     ¦       -
-----------------------+--------------+------------+----------------
 Сплавы на             ¦              ¦            ¦
 железоникелевой и     ¦              ¦            ¦
 никелевой основе      ¦     100      ¦    100     ¦       -
-----------------------+--------------+------------+----------------

___________________________________
     *Подразделение сталей на типы и классы указаны в приложении 4.

     4.5.37. Испытание   сварных   соединений   на   ударный   изгиб
производится на образцах с  надрезом  по  оси  шва  со  стороны  его
раскрытия,  если  место надреза специально не оговорено техническими
условиями на изготовление  или  инструкцией  по  сварке  и  контролю
сварных соединений.
     Значение ударной вязкости стальных  сварных  соединений  должно
быть не ниже указанных в табл.9.
     Испытание на ударную вязкость проводится на образцах типа KCU и
KCV по требованию стандарта или ТУ на изготовление изделия.
     4.5.38. При испытании сварных соединений  труб  на  сплющивание
показатели  испытаний должны быть не ниже соответствующих минимально
допустимых показателей,  установленных стандартами или  техническими
условиями для труб того же сортамента и из того же материала.
     При испытании на сплющивание  образцов  из  труб  с  продольным
сварным    швом    последний    должен   находиться   в   плоскости,
перпендикулярной направлению сближения стенок.

                                                           Таблица 9

-----------T--------------------------------------------------------
           ¦        Минимальное значение ударной вязкости,
           ¦                Дж/кв.см (кгс х м/кв.см)
Температура+---------------------T---------------------T------------
испытания, ¦  для всех сталей,   ¦         для         ¦ для сталей
  °С       ¦  кроме ферритного,  ¦сталей ферритного и  ¦аустенитного
           ¦аустенитно-ферритного¦аустенитно-ферритного¦   класса
           ¦и аустенитного класса¦       классов       ¦
           +---------T-----------+---------T-----------+-----T------
           ¦  KCU    ¦   KCV     ¦  KCU    ¦   KCV     ¦ KCU ¦  KCV
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
           ¦         ¦           ¦         ¦           ¦     ¦
    20     ¦  50(5)  ¦  35(3,5)  ¦  40(4)  ¦   30(3)   ¦70(7)¦ 50(5)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------
Ниже минус ¦         ¦           ¦         ¦           ¦     ¦
20         ¦  30(3)  ¦  20(2)    ¦  30(3)  ¦   20(2)   ¦30(3)¦ 20(2)
-----------+---------+-----------+---------+-----------+-----+------

     4.5.39. Показатели   механических  свойств  сварных  соединений
должны определяться,  как среднеарифметическое значение  результатов
испытания  отдельных  образцов.  Общий результат испытаний считается
неудовлетворительным, если хотя бы один из образцов при испытании на
растяжение,  статический  изгиб  или  сплющивание показал результат,
отличающийся от установленных норм в сторону снижения более  чем  на
10%.   При   испытании   на   ударный   изгиб  результаты  считаются
неудовлетворительными,  если хотя бы один образец показал  результат
ниже указанного в табл.9.  При температуре испытания ниже минус 40°С
допускается  на  одном  образце  снижение  ударной  вязкости  до  25
Дж/кв.см (2,5 кгс х м/кв.см).
     4.5.40. При   получении   неудовлетворительных  результатов  по
одному из видов механических испытаний  этот  вид  испытаний  должен
быть  повторен на удвоенном количестве образцов,  вырезаемых из того
же контрольного стыка.  В случае невозможности вырезки  образцов  из
указанных   стыков  повторные  механические  испытания  должны  быть
проведены на выполненных тем же сварщиком  производственных  стыках,
вырезанных из контролируемого изделия.
     Если при повторном испытании  хотя  бы  на  одном  из  образцов
получены   показатели,   не  удовлетворяющие  установленным  нормам,
качество сварного соединения считается непригодным.
     4.5.41. Предусмотренный настоящими Правилами объем механических
испытаний и металлографических исследований сварных соединений может
быть  уменьшен  предприятием-изготовителем по согласованию с органом
технадзора в случае серийного изготовления  предприятием  однотипных
изделий   при  неизменном  технологическом  процессе,  специализации
сварщиков на определенных видах работ  и  высоком  качестве  сварных
соединений,  подтвержденном результатами контроля за период не менее
шести месяцев.
     4.5.42. Необходимость,  объем  и порядок механических испытаний
сварных  соединений  литых  и  кованных  элементов,  труб  с  литыми
деталями,  элементов  из  сталей  различных классов,  а также других
единичных сварных соединений устанавливаются по НД,  согласованной с
органом технадзора.
     Для сосудов  из  неметаллических  и  композиционных  материалов
должны предусматриваться образцы-свидетели.  Конструкция, технология
изготовления и виды испытаний их определяются техническими условиями
на данный сосуд.
     4.5.43. Для проверки соответствия механических свойств  сварных
соединений  требованиям настоящих Правил,  по согласованию с органом
технадзора,  механические  испытания  могут  быть  заменены  другими
неразрушающими   методами   контроля  механических  свойств  сварных
соединений, признанными в Республике Беларусь.

                  Металлографические исследования

     4.5.44. Металлографическому  исследованию  должны  подвергаться
контрольные  стыковые  сварные  соединения,  определяющие  прочность
сосудов и их элементов, которые:
     предназначены для  работы  при  давлении  более   5   МПа   (50
кгс/кв.см), или  температуре выше  450°С, или температуре ниже минус
40°С независимо от давления;
     изготовлены из  легированных  сталей,  склонных  к подкалке при
сварке;  двухслойных сталей;  сталей, склонных к образованию горячих
трещин (устанавливаются автором технического проекта).
     Металлографические исследования  допускается  не  проводить для
сосудов и их элементов толщиной до 20 мм,  изготовленных  из  сталей
аустенитного класса.
     4.5.45. Образцы (шлифы)  для  металлографического  исследования
сварных  соединений  должны вырезаться поперек шва и изготовляться в
соответствии с требованиями государственных стандартов или НД.
     Образцы для  металлографических исследований сварных соединений
должны включать все  сечение  шва,  обе  зоны  термического  влияния
сварки,  прилегающие  к  ним  участки  основного  металла,  а  также
подкладное кольцо, если таковое применялось при сварке и не подлежит
удалению.   Образцы   для  металлографических  исследований  сварных
соединений элементов с толщиной стенки 25 мм и более могут  включать
лишь   часть  сечения  соединения.  При  этом  расстояние  от  линии
сплавления до краев образца должно быть не менее 12  мм,  а  площадь
контролируемого сечения - 25х25 мм.
     При изготовлении образцов для исследования тавровых  и  угловых
сварных  соединений  трубных элементов контрольные соединения должны
разрезаться вдоль оси трубы (штуцера).
     4.5.46. При    получении    неудовлетворительных    результатов
металлографического исследования  допускается  проведение  повторных
испытаний  на  двух  образцах,  вырезанных  из  того же контрольного
соединения.
     В случае   получения   неудовлетворительных   результатов   при
повторных    металлографических    исследованиях    швы    считаются
неудовлетворительными.
     4.5.47. Если при металлографическом исследовании в  контрольном
сварном  соединении,  проверенном  ультразвуковой дефектоскопией или
радиационным  методом  и   признанном   годным,   будут   обнаружены
недопустимые  внутренние дефекты,  которые должны были быть выявлены
данным методом неразрушающего контроля, все производственные сварные
соединения,  проконтролированные  данным дефектоскопистом,  подлежат
100%-й  проверке  тем  же  методом  дефектоскопии.  При  этом  новая
проверка качества всех производственных стыков должна осуществляться
другим, более опытным и квалифицированным дефектоскопистом.
     4.5.48. Необходимость,   объем   и  порядок  металлографических
исследований сварных  соединений  литых и кованых элементов,  труб с
литыми деталями,  элементов из  стали  различных  классов,  а  также
других  единичных  сварных  соединений  устанавливаются техническими
условиями на изготовление или нормативно-технической документацией.

      Испытания на стойкость против межкристаллитной коррозии

     4.5.49. Металл  шва  и  зона  термического  влияния должны быть
стойкими против межкристаллитной коррозии для сосудов, изготовленных
из сталей аустенитного,  ферритного, аустенитно-ферритного классов и
двухслойной  стали  с  коррозионностойким  слоем  из  аустенитных  и
ферритных  сталей.  Испытания  на  стойкость против межкристаллитной
коррозии должны проводиться при  наличии  требований  в  технических
условиях или техническом проекте.
     4.5.50. Форма, размеры, количество образцов, методы испытаний и
критерии  оценки  склонности  образцов  к  межкристаллитной коррозии
должны соответствовать требованиям государственных стандартов и НД.

              Капиллярный и магнитопорошковый контроль

     4.5.51. Капиллярный  и   магнитопорошковый   контроли   сварных
соединений  и  изделий  являются  дополнительными методами контроля,
устанавливаемыми чертежами и НД с  целью  определения  поверхностных
или подповерхностных дефектов.
     4.5.52. Капиллярный    контроль    должен    производиться    в
соответствии  с  ГОСТ  18442,  магнитопорошковый  -  с  ГОСТ 21105 и
методиками контроля, согласованными с органом технадзора.
     4.5.53. Класс   и   уровень   чувствительности  капиллярного  и
магнитопорошкового контроля должны устанавливаться чертежами, НД.

                    Контроль стилоскопировинием

     4.5.54. Контроль стилоскопироаанием должен проводиться с  целью
подтверждения соответствия содержания легирующих элементов в металле
деталей и сварных швах требованиям чертежей, НД.
     4.5.55. Стилоскопированию подвергаются:
     все свариваемые детали (части конструкций),  которые по чертежу
должны изготавливаться из легированной стали;
     металл шва  всех  сварных соединений труб,  которые согласно НД
должны выполняться легированным присадочным материалом;
     сварочные материалы согласно ст.4.3.10 настоящих Правил.
     4.5.56. Стилоскопирование  должно  проводиться в соответствии с
требованиями методических указаний или инструкций,  согласованных  с
органом технадзора.

                        Измерение твердости

     4.5.57. Измерение  твердости  металла  шва  сварного соединения
проводится  с  целью  проверки   качества   выполнения   термической
обработки сварных соединений.
     4.5.58. Измерению  твердости  подлежит   металл   шва   сварных
соединений,   выполненных  из  легированных  теплоустойчивых  сталей
перлитного и  мартенситноферритного  классов  методом  и  в  объеме,
установленными НД.

                   Контрольные сварные соединения

     4.5.59. Контроль механических свойств,  испытание на  стойкость
против  межкристаллитной  коррозии и металлографические исследования
сварных соединений должны производиться на  образцах,  изготовленных
из контрольных сварных соединений.
     Контрольные сварные  соединения  должны  воспроизводить одно из
стыковых  сварных  соединений  сосуда,  определяющих  его  прочность
(продольные  швы  обечаек,  хордовые  и  меридиональные швы выпуклых
днищ), а также кольцевые швы сосудов, не имеющих продольных швов.
     Контрольные сварные    соединения    должны    быть   идентичны
контролируемым  производственным  сварным  соединениям  (по   маркам
стали,  толщине  листа  или  размерам  труб,  форме разделки кромок,
методу  сварки,  сварочным  материалам,  положению  шва,  режимам  и
температуре подогрева,  термообработке) и выполнены тем же сварщиком
и на том же сварочном  оборудовании  одновременно  с  контролируемым
производственным  соединением.  Контрольные  сварные  соединения для
кольцевых  швов   многослойных   сосудов   устанавливаются   НД   на
изготовление этих сосудов.
     4.5.60. При    сварке    контрольных    соединений   (пластин),
предназначенных  для  проверки  механических   свойств,   проведения
испытания   на   стойкость   против   межкристаллитной   коррозии  и
металлографического исследования, пластины  следует  прихватывать  к
свариваемым  элементам  так,  чтобы  шов контрольных пластин являлся
продолжением шва свариваемого изделия.
     Сварка контрольных пластин для  проверки  соединений  элементов
сосудов, к которым прихватка пластин невозможна, может производиться
отдельно от них,  но с обязательным соблюдением всех условий  сварки
контролируемых стыковых соединений.
     4.5.61. При автоматической (механизированной) сварке сосудов на
каждый сосуд должно быть сварено одно контрольное соединение. Если в
течение  рабочей   смены   по   одному   технологическому   процессу
сваривается несколько однотипных сосудов,  разрешается на всю партию
сосудов,  сваренных  в  данной  смене,  выполнить  одно  контрольное
соединение. При  ручной сварке сосудов несколькими сварщиками каждый
из них должен сварить по одному контрольному  соединению  на  каждый
сосуд.
     4.5.62. При серийном  изготовлении  сосудов  в  случае  100%-го
контроля  стыковых  сварных соединений ультразвуковой дефектоскопией
или радиационным методом допускается на каждый вид сварки варить  по
одному  контрольному  соединению  на всю партию сосудов.  При этом в
одну партию могут быть объединены сосуды,  аналогичные по назначению
и типу, изготовляемые из одного вида металлопродукции (листа, трубы,
поковки и т.п.),  одной  марки  металла,  имеющие  одинаковую  форму
разделки кромок,  выполненные по единому технологическому процессу и
подлежащие термообработке по одному режиму,  если цикл  изготовления
всех   изделий   по  сборочно-сварочным  работам,  термообработке  и
контрольным операциям не превышает трех месяцев.
     4.5.63. При  контроле  качества  сварных соединений в трубчатых
элементах со  стыковыми  швами  одновременно  со  сваркой  последних
должны  изготовляться в тех же производственных условиях контрольные
стыки для  проведения  испытаний  механических  свойств  соединений.
Число  контрольных  стыков  должно  составлять  1%  от  общего числа
сваренных каждым сварщиком однотипных стыков,  но  не  менее  одного
стыка на каждого сварщика.
     4.5.64. Сварка контрольных соединений во  всех  случаях  должна
осуществляться   сварщиками,   выполнявшими  контролируемые  сварные
соединения на сосудах.
     4.5.65. Размеры контрольных соединений должны быть достаточными
для вырезки из них необходимого числа образцов всех  предусмотренных
видов   механических   испытаний,   испытания  на  стойкость  против
межкристаллитной коррозии, металлографического исследования, а также
для повторных испытаний.
     4.5.66. Из контрольных угловых и  тавровых  сварных  соединений
образцы    (шлифы)   вырезаются   только   для   металлографического
исследования.
     4.5.67. Контрольные   сварные  соединения  должны  подвергаться
ультразвуковой дефектоскопии  или  радиационному  контролю  по  всей
длине.
     Если в контрольном  соединении  будут  обнаружены  недопустимые
дефекты,  все  производственные  сварные соединения,  представленные
данным соединением и не подвергнутые ранее  дефектоскопии,  подлежат
проверке неразрушающим методом контроля по всей длине.

           4.6. Гидравлическое (пневматическое) испытание

     4.6.1. Гидравлическому  испытанию  подлежат все сосуды после их
изготовления.
     Сосуды, изготовление  которых заканчивается на месте установки,
транспортируемые   на   место    монтажа    частями,    подвергаются
гидравлическому испытанию на месте монтажа.
     4.6.2. Сосуды,   имеющие   защитное   покрытие   или  изоляцию,
подвергаются гидравлическому испытанию  до  наложения  покрытия  или
изоляции.
     Сосуды, имеющие  наружный  кожух,  подвергаются гидравлическому
испытанию до установки кожуха.
     Допускается эмалированные   сосуды  подвергать  гидравлическому
испытанию рабочим давлением после эмалирования.
     4.6.3. Гидравлическое испытание сосудов,  за исключением литых,
должно проводиться пробным давлением Рпр, определяемым по формуле

                                [S]20
             Рпр = 1,25 x Р x ----------,                        (4)
                                [S]t

______________________________
     S - греческая буква "сигма".

     где Р - расчетное давление сосуда,  МПа (кгс/кв.см);
     [S]20, [S]t  -  допускаемые напряжения для материала сосуда или
его элементов соответственно при 20°С и расчетной  температуре,  МПа
(кгс/кв.см).
     Отношение [S]20/[S]t  принимается  по  тому  из  использованных
материалов элементов (обечаек,  днищ,  фланцев, крепежа, патрубков и
др.) сосуда, для которого оно является наименьшим.
     4.6.4. Гидравлическое   испытание   деталей,  изготовленных  из
литья,  должно  проводиться  пробным  давлением,   определяемым   по
формуле

                                   [S]20
                Рпр = 1,5 x P х -----------.                     (5)
                                   [S]t

     Испытание отливок разрешается проводить после сборки и сварки в
собранном  узле  или готовом сосуде пробным давлением,  принятым для
сосудов,  при  условии  100%-го  контроля   отливок   неразрушающими
методами.
     Гидравлические испытания сосудов и  деталей,  изготовленных  из
неметаллических  материалов с ударной вязкостью более 20 Дж/кв.см (2
кгс х м/кв.см), должны производиться пробным давлением, определяемым
по формуле

                                  [S]20
               Рпр = 1,3 x Р х -----------.                      (6)
                                  [S]t

     Гидравлическое испытание  сосудов  и деталей,  изготовленных из
неметаллических материалов с ударной вязкостью 20 и  менее  Дж/кв.см
(2 кгс  х  м/кв.см),   должно   производиться   пробным   давлением,
определяемым по формуле

                                [S]20
               Рпр = 1,6 x P х --------.                         (7)
                                [S]t

     4.6.5. Гидравлическое испытание криогенных сосудов при  наличии
вакуума  в  изоляционном  пространстве  должно  проводиться  пробным
давлением, определяемым по формулам

               Рпр = 1,25 x Р - 0,1, МПа,                        (8)

     или

               Рпр = 1,25 x Р - 1, кгс/кв.см.                    (9)

     Гидравлические испытания  металлопластиковых   сосудов   должны
производиться пробным давлением, определяемым по формуле

                                                 [S]20
           Рпр = [1,25 x Км + A х (1-Км)] х Р х -------,        (10)
                                                 [S]t

___________________________________
     A - греческая буква "альфа";
     S - греческая буква "сигма".

     где Км -  отношение  массы  металлоконструкции  к  общей  массе
сосуда;
     A=1,3 - для  неметаллических  материалов  с  ударной  вязкостью
более 20 Дж/кв.см;
     A=1,6 - для неметаллических материалов с ударной  вязкостью  20
Дж/кв.см и менее.
     4.6.6. Гидравлическое   испытание  вертикально  устанавливаемых
сосудов допускается проводить в горизонтальном положении при условии
обеспечения  прочности корпуса сосуда,  для чего расчет на прочность
должен быть выполнен разработчиком проекта сосуда с учетом принятого
способа опирания в процессе гидравлического испытания.
     При этом  пробное   давление   следует   принимать   с   учетом
гидростатического  давления,  действующего  на  сосуд в процессе его
эксплуатации.
     4.6.7. В  комбинированных  сосудах  с  двумя  и  более рабочими
полостями,  рассчитанными  на   разные   давления,   гидравлическому
испытанию  должна  подвергаться  каждая  полость  пробным давлением,
определяемым в зависимости от расчетного давления полости.
     Порядок проведения испытания должен быть оговорен в техническом
проекте и указан в инструкции предприятия-изготовителя по монтажу  и
эксплуатации сосуда.
     4.6.8. При заполнении сосуда водой воздух  должен  быть  удален
полностью.
     4.6.9. Для гидравлического испытания сосудов должна применяться
вода  с температурой не ниже 5°С и не выше 40°С,  если в технических
условиях не указано конкретное значение температуры,  допускаемой по
условию предотвращения хрупкого разрушения.
     Разность температур стенки  сосуда  и  окружающего  воздуха  во
время  испытаний не должна вызывать конденсации влаги на поверхности
стенок сосуда.
     По согласованию  с  разработчиком  проекта  сосуда  вместо воды
может быть использована другая жидкость.
     На тепловых электрических станциях для гидравлических испытаний
подогревателей  высокого  давления   должна   применяться   вода   с
температурой  не ниже 70°С и не выше 90°С.  Гидравлические испытания
должны проводиться  по  программе,  утвержденной  главным  инженером
тепловой электрической станции.
     4.6.10. Давление в испытываемом сосуде следует повышать плавно.
Скорость подъема давления должна быть указана:  для испытания сосуда
на  предприятии-изготовителе  -  в  технической  документации,   для
испытания  сосуда  в  процессе  работы  -  в инструкции по монтажу и
эксплуатации.
     Использование сжатого  воздуха  или  другого  газа  для подъема
давления не допускается.
     4.6.11. Давление  при  испытании  должно контролироваться двумя
манометрами.  Оба  манометра   выбираются   одного   типа,   предела
измерения, одинаковых классов точности, цены деления.
     4.6.12. Время    выдержки    сосуда   под   пробным   давлением
устанавливается разработчиком проекта.  При  отсутствии  указаний  в
проекте   время выдержки должно быть не менее значений,  указанных в
табл.10.
     4.6.13. После выдержки под пробным давлением давление снижается
до  расчетного,  при  котором производят осмотр наружной поверхности
сосуда, всех его разъемных и сварных соединений.
     Обстукивание стенок  корпуса,  сварных  и  разъемных соединений
сосуда во время испытаний не допускается.
     4.6.14. Сосуд  считается  выдержавшим гидравлическое испытание,
если не обнаружено:
     течи, трещин,  слезок,  потения  в  сварных  соединениях  и  на
основном металле;
     течи в разъемных соединениях;
     видимых остаточных деформаций, падения давления по манометру.

                                                          Таблица 10

------------------------------------T-------------------------------
    Толщина стенки сосуда, мм       ¦      Время выдержки, мин
------------------------------------+-------------------------------
       До 50                        ¦             10
------------------------------------+-------------------------------
    Свыше 50 до 100                 ¦             20
------------------------------------+-------------------------------
    Свыше 100                       ¦             30
------------------------------------+-------------------------------
    Для литых неметаллических       ¦
    и многослойных сосудов          ¦
    независимо от толщины стенки    ¦             60
------------------------------------+-------------------------------

     4.6.15. Сосуд и его элементы,  в которых при испытании выявлены
дефекты,  после  их устранения подвергаются повторным гидравлическим
испытаниям пробным давлением, установленным настоящими Правилами.
     4.6.16. Гидравлическое       испытание,      проводимое      на
предприятии-изготовителе,  должно   производиться   на   специальном
испытательном   стенде,   имеющем   соответствующее   ограждение   и
удовлетворяющем требованиям безопасности и инструкции по  проведению
гидроиспытаний в соответствии с НД.
     4.6.17. Гидравлическое    испытание    допускается     заменять
пневматическим   при   условии   контроля  этого  испытания  методом
акустической эмиссии  или  другим согласованным с органом технадзора
методом.
     Пневматические испытания  должны  проводиться  по   инструкции,
предусматривающей  необходимые  меры  безопасности  и утвержденной в
установленном порядке.
     Пневматическое испытание  сосуда проводится сжатым воздухом или
инертным газом.
     Величина пробного давления принимается равной величине пробного
гидравлического  давления.  Время  выдержки   сосуда   под   пробным
давлением  устанавливается разработчиком проекта,  но должно быть не
менее 5 мин.
     Затем давление  в  испытываемом  сосуде  должно быть снижено до
расчетного и произведен осмотр сосуда с проверкой герметичности  его
швов и разъемных соединений мыльным раствором или другим способом.
     4.6.18. Значение  пробного  давления  и  результаты   испытаний
заносятся в паспорт сосуда лицом, проводившим эти испытания.

              4.7. Оценка качества сварных соединений

     4.7.1. В   сварных   соединениях  сосудов  и  их  элементов  не
допускаются следующие дефекты:
     трещины всех видов и направлений,  расположенные в металле шва,
по линии сплавления и в околошовной зоне основного  металла,  в  том
числе  микротрещины,  выявляемые  при микроисследовании контрольного
образца;
     непровары (несплавления) в сварных швах,  расположенные в корне
шва или по сечению сварного соединения (между отдельными валиками  и
слоями  шва  и между основным металлом и металлом шва).  Возможность
допущения  местных  непроваров   в   сварных   соединениях   сосудов
оговаривается в НД, согласованной с органом технадзора;
     подрезы основного металла,  поры,  шлаковые и другие включения,
размеры которых превышают допустимые значения, указанные в НД;
     наплывы (натеки);
     незаваренные кратеры и прожоги;
     свищи;
     смешение кромок    свыше   норм,   предусмотренных   настоящими
Правилами.
     4.7.2. Качество        сварных       соединений       считается
неудовлетворительным,  если в них  при  любом  виде  контроля  будут
обнаружены  внутренние  или  наружные дефекты,  выходящие за пределы
норм, установленных настоящими Правилами и техническими условиями.
     4.7.3. Дефекты,  обнаруженные  в процессе изготовления,  должны
быть устранены с последующим контролем исправленных участков. Методы
и  качество  исправления  дефектов  должны  обеспечивать необходимую
надежность и безопасность работы сосуда.

          4.8. Исправление дефектов в сварных соединениях

     4.8.1. Недопустимые дефекты в сварных соединениях, обнаруженные
в  процессе изготовления (доизготовления),  реконструкции,  монтажа,
ремонта,   наладки,   испытания,   эксплуатации    и    технического
диагностирования  должны  быть  устранены  с  последующим  контролем
исправленных участков.
     4.8.2. Технология   исправления  дефектов  и  порядок  контроля
устанавливаются НД,  разработанной  в  соответствии  с  требованиями
настоящих Правил и НД.
     4.8.3. Отклонения от принятой технологии  исправления  дефектов
должны  быть  согласованы  с  ее  разработчиком.  Удаление  дефектов
следует  проводить  механическим  способом  с  обеспечением  плавных
переходов в местах выборок.  Максимальные размеры и форма подлежащих
заварке выборок устанавливаются НД.
     Допускается применение способов термической резки (строжки) для
удаления внутренних дефектов с  последующей  обработкой  поверхности
выборки механическим способом.
     Полнота удаления дефектов должна  быть  проверена  визуально  и
методом  неразрушающего  контроля (капиллярной или магнитопорошковой
дефектоскопией либо травлением) в соответствии с требованиями НД.
     4.8.4. Исправление   дефектов   без  заварки  мест  их  выборки
допускается в случае сохранения минимально допустимой толщины стенки
детали в месте максимальной глубины выборки.
     4.8.5. Если при контроле исправленного участка будут обнаружены
дефекты,  то  допускается  проводить  повторное исправление в том же
порядке, что и первое.
     Исправление дефектов   на  одном  и  том  же  участке  сварного
соединения допускается проводить не более трех раз.
     Не считаются повторно исправленными разрезаемые по сварному шву
соединения с удалением металла шва и зоны термического влияния.

                   4.9. Документация и маркировка

     4.9.1. Каждый сосуд должен поставляться изготовителем заказчику
с паспортом установленной формы.
     К паспорту  должна  быть  приложена  инструкция  по  монтажу  и
эксплуатации.
     Паспорт сосуда должен быть составлен на русском или белорусском
языке и по требованию заказчика - на другом языке.
     Допускается к  паспорту   прикладывать   распечатки   расчетов,
выполненных на ЭВМ.
     Элементы сосудов (корпуса,  обечайки,  днища,  крышки,  трубные
решетки,    фланцы    корпуса,   укрупненные   сборочные   единицы),
предназначенные для реконструкции или ремонта,  должны  поставляться
изготовителем  с удостоверением о качестве изготовления,  содержащим
сведения в  объеме  согласно  требованиям  соответствующих  разделов
паспорта.
     4.9.2. На  каждом  сосуде  должна  быть  прикреплена  табличка,
выполненная в соответствии с ГОСТ 12971.
     Для сосудов  наружным  диаметром  менее  325   мм   допускается
табличку  не  устанавливать.  При этом все необходимые данные должны
быть нанесены на корпус сосуда электрографическим методом.
     4.9.3. На табличке должны быть нанесены:
     товарный знак или наименование изготовителя;
     наименование или обозначение сосуда;
     порядковый номер     сосуда      по      системе      нумерации
предприятия-изготовителя;
     год изготовления;
     рабочее давление, МПа;
     расчетное давление, МПа;
     пробное давление, МПа;
     допустимая максимальная и (или) минимальная рабочая температура
стенки, °С;
     масса сосуда, кг.
     Для сосудов   с  самостоятельными  полостями,  имеющими  разные
расчетные и пробные давления, температуру стенок, эти данные следует
указывать для каждой полости.

           5. АРМАТУРА, КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ,
                    ПРЕДОХРАНИТЕЛЬНЫЕ УСТРОЙСТВА

                        5.1. Общие положения

     5.1.1. Для управления работой и обеспечения безопасных  условий
эксплуатации  сосуды,  в  зависимости  от  назначения,  должны  быть
оснащены:
     запорной или запорно-регулирующей арматурой;
     приборами для измерения давления;
     приборами для измерения температуры;
     предохранительными устройствами;
     указателями уровня жидкости.
     5.1.2. Сосуды, снабженные быстросъемными крышками, должны иметь
предохранительные   устройства,  исключающие  возможность  включения
сосуда под давление при неполном закрытии крышки и открытие  ее  при
наличии  в сосуде давления.  Такие сосуды также должны быть оснащены
замками с ключом-маркой.

           5.2. Запорная и запорно-регулирующая арматура

     5.2.1. Запорная   и   запорно-регулирующая   арматура    должна
устанавливаться на  штуцерах,   непосредственно   присоединенных   к
сосуду, или на трубопроводах, подводящих к сосуду и отводящих из нею
рабочую среду.  В  случае  последовательного  соединения  нескольких
сосудов   необходимость   установки   такой   арматуры   между  ними
определяется разработчиком проекта.
     5.2.2. Арматура должна иметь следующую маркировку:
     наименование или товарный знак изготовителя;
     условный проход, мм;
     условное давление,  МПа (допускается указывать рабочее давление
и допустимую температуру);
     направление потока среды;
     марку материала корпуса.
     5.2.3. Количество,   тип  арматуры  и  места  установки  должны
выбираться разработчиком проекта сосуда исходя из конкретных условий
эксплуатации и требований настоящих Правил.
     5.2.4. На  маховике  запорной  арматуры  должно  быть   указано
направление его вращения при открывании или закрывании арматуры.
     5.2.5. Сосуды для взрывоопасных, пожароопасных веществ, веществ
1-го и 2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007, а также испарители с
огневым или газовым обогревом должны иметь на  подводящей  линии  от
насоса или компрессора обратный клапан,  автоматически закрывающийся
давлением из сосуда.  Обратный клапан должен  устанавливаться  между
насосом (компрессором) и запорной арматурой сосуда.
     5.2.6. Арматура с условным проходом более 20 мм,  изготовленная
из  легированной  стали  или цветных металлов,  должна иметь паспорт
(сертификат) установленной формы,  в  котором  должны  быть  указаны
данные по химсоставу, механическим свойствам, режимам термообработки
и  результатам   контроля   качества   изготовления   неразрушающими
методами.  Арматуру,  имеющую маркировку по ГОСТ 4666, но не имеющую
паспорта,  допускается применять после проведения ревизии  арматуры,
испытания  и проверки марки материала.  При этом владельцем арматуры
должен быть составлен паспорт.

                           5.3. Манометры

     5.3.1. Каждый  сосуд  и  самостоятельные  полости   с   разными
давлениями   должны  быть  снабжены  манометрами  прямого  действия.
Манометр устанавливается на штуцере сосуда  или  трубопровода  между
сосудом и запорной арматурой.
     5.3.2. Манометры должны иметь класс точности не ниже:
     2,5 - при рабочем давлении сосуда до 2,5 МПа (25 кгс/кв.см);
     1,5 - при рабочем давлении сосуда свыше 2,5 МПа (25 кгс/кв.см).
     5.3.3. Манометр должен выбираться с такой шкалой,  чтобы предел
измерения рабочего давления находился во второй трети шкалы.
     5.3.4. На  шкале  манометра  владельцем  сосуда   должна   быть
нанесена  красная  черта,  указывающая  рабочее  давление  в сосуде.
Взамен красной черты разрешается  прикреплять  к  корпусу  манометра
металлическую   пластину,   окрашенную   в  красный  цвет  и  плотно
прилегающую к стеклу манометра.
     5.3.5. Манометр должен быть установлен так, чтобы его показания
были отчетливо видны обслуживающему персоналу.
     5.3.6. Номинальный диаметр корпуса манометров,  устанавливаемых
на высоте:
     до 2  м от уровня  площадки наблюдения за ними,  должен быть не
менее 100 мм;
     на высоте от 2 до 3 м - не менее 160 мм.
     Установка манометров на высоте более 3 м от уровня площадки  не
разрешается.
     5.3.7. Между   манометром  и  сосудом  должен  быть  установлен
трехходовой  кран  или  заменяющее   его   устройство,   позволяющее
проводить периодическую проверку манометра с помощью контрольного.
     В необходимых случаях манометр, в зависимости от условий работы
и  свойств  среды,  находящейся  в  сосуде,  должен  снабжаться  или
сифонной  трубкой,  или масляным буфером,  или другими устройствами,
предохраняющими  его  от  непосредственного  воздействия   среды   и
температуры и обеспечивающими его надежную работу.
     5.3.8. На  сосудах,  работающих  под давлением выше 2,5 МПа (25
кгс/кв.см)  или  при  температуре  среды  выше  250°С,  а  также  со
взрывоопасной  средой  или  вредными  веществами 1-го и 2-го классов
опасности по ГОСТ 12.1.007  вместо  трехходового  крана  допускается
установка  отдельного  штуцера  с запорным органом для подсоединения
второго манометра.
     На стационарных  сосудах,  при  наличии  возможности   проверки
манометра  в  установленные  настоящими Правилами сроки путем снятия
его с сосуда,  установка  трехходового  крана  или  заменяющего  его
устройства не обязательна.
     На передвижных  сосудах  необходимость  установки  трехходового
крана определяется разработчиком проекта сосуда.
     5.3.9. Манометры и соединяющие их с сосудом трубопроводы должны
быть защищены от замерзания.
     5.3.10. Манометр не допускается к применению в случаях, когда:
     отсутствует пломба или клеймо с отметкой о проведении проверки;
     просрочен срок проверки;
     стрелка при его отключении не возвращается к нулевому показанию
шкалы на величину,  превышающую половину допускаемой погрешности для
данного прибора;
     разбито стекло   или   имеются   повреждения,   которые   могут
отразиться на правильности его показаний.
     5.3.11. Поверка  манометров с их опломбированием или клеймением
должна производиться не реже одного раза в 12 месяцев.  Кроме  того,
не   реже   одного   раза  в  6  месяцев  владельцем  сосуда  должна
производиться дополнительная проверка рабочих манометров контрольным
манометром с записью результатов в журнал контрольных проверок.  При
отсутствии   контрольного   манометра   допускается   дополнительную
проверку  производить  проверенным  рабочим  манометром,  имеющим  с
проверяемым манометром одинаковую шкалу и класс точности.
     Порядок и сроки проверки исправности  манометров  обслуживающим
персоналом  в  процессе  эксплуатации  сосудов  должны  определяться
инструкцией по режиму работы  и  безопасному  обслуживанию  сосудов,
утвержденной руководством предприятия - владельца сосуда.

               5.4. Приборы для измерения температуры

     5.4.1. Сосуды,  работающие при изменяющейся температуре стенок,
должны быть снабжены приборами для контроля скорости и равномерности
прогрева  по  длине и высоте сосуда и реперами для контроля тепловых
перемещений.
     Необходимость оснащения    сосудов   указанными   приборами   и
реперами,  а также допустимая скорость прогрева и охлаждения сосудов
определяются  разработчиком  проекта  и  указываются изготовителем в
паспортах сосудов  или  в  инструкциях  по  монтажу  и  эксплуатации
сосудов.

      5.5. Предохранительные устройства от повышения давления

     5.5.1. Каждый  сосуд  должен  быть  снабжен  предохранительными
устройствами от повышения давления выше допустимого значения.
     5.5.2. В качестве предохранительных устройств применяются:
     пружинные предохранительные клапаны;
     рычажно-грузовые предохранительные клапаны;
     импульсные предохранительные  устройства  (ИПУ),  состоящие  из
главного предохранительного клапана (ГПК) и управляющего импульсного
клапана (ИПК) прямого действия;
     предохранительные устройства    с   разрушающимися   мембранами
(мембранные предохранительные устройства - МПУ);
     другие устройства,  применение  которых  согласовано  с органом
технадзора.
     Установка рычажно-грузовых  клапанов  на передвижных сосудах не
допускается.
     5.5.3. Конструкция    пружинного   клапана   должна   исключать
возможность затяжки пружины сверх установленной величины,  а пружина
должна   быть  защищена  от  недопустимого  нагрева  (охлаждения)  и
непосредственного воздействия  рабочей  среды,  если  ока  оказывает
вредное действие на материал пружины.
     5.5.4. Конструкция пружинного  клапана  должна  предусматривать
устройство для  проверки  исправности  действия  клапана  в  рабочем
состоянии путем принудительного открывания его во время работы.
     Допускается установка     предохранительных     клапанов    без
приспособления  для  принудительного  открывания,   если   последнее
нежелательно по свойствам среды (взрывоопасная, горючая, 1-го и 2-го
классов опасности) или по условиям технологического процесса.
     В этом    случае    проверка   срабатывания   клапанов   должна
осуществляться   на    стендах.    Периодичность    этой    проверки
устанавливается главным инженером предприятия, исходя из обеспечения
надежности срабатывания клапанов между их проверками.
     5.5.5. Если  рабочее  давление сосуда равно или больше давления
питающего источника  и  в  сосуде  исключена  возможность  повышения
давления  от  химической  реакции или обогрева,  то установка на нем
предохранительного клапана и манометра не обязательна.
     5.5.6. Сосуд,  рассчитанный   на   давление   меньше   давления
питающего  его  источника,  должен  иметь на подводящем трубопроводе
автоматическое    редуцирующее    устройство    с    манометром    и
предохранительным  устройством,  установленными  на стороне меньшего
давления после редуцирующего устройства.
     В случае установки обводной линии (байпаса)  она  также  должна
быть оснащена редуцирующим устройством.
     5.5.7. Для группы  сосудов,  работающих  при  одном  и  том  же
давлении,  допускается  установка  одного редуцирующего устройства с
манометром  и  предохранительным  клапаном   на   общем   подводящем
трубопроводе до первого ответвления к одному из сосудов.
     В этом случае установка предохранительных  устройств  на  самих
сосудах  не обязательна,  если в них исключена возможность повышения
давления.
     5.5.8. В  случае,  когда автоматическое редуцирующее устройство
вследствие  физических  свойств  рабочей  среды  не  может   надежно
работать,  допускается установка регулятора расхода. При этом должна
предусматриваться защита от повышения давления.
     5.5.9. Количество  предохранительных  клапанов,  их  размеры  и
пропускная  способность должны быть выбраны по расчету так,  чтобы в
сосуде не создавалось давление, превышающее избыточное рабочее более
чем  на  0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см) для сосудов с давлением до 0,3 МПа
(3 кгс/кв.см) включительно,  на 15% - для сосудов с давлением до 6,0
МПа (60 кгс/кв.см) и на 10%  - для сосудов с давлением свыше 6,0 МПа
(60 кгс/кв.см).
     При работающих    предохранительных    клапанах     допускается
превышение  давления  в  сосуде  не  более  чем на 25%  рабочего при
условии,  что это превышение предусмотрено  проектом  и  отражено  в
паспорте сосуда.
     5.5.10. Пропускная   способность   предохранительного   клапана
определяется в соответствии с ГОСТ 12.2.085.
     5.5.11. Предохранительное   устройство   изготовителем   должно
поставляться с паспортом и инструкцией по эксплуатации.
     В паспорте наряду  с  другими  сведениями  должен  быть  указан
коэффициент  расхода  клапана  для  сжимаемых и несжимаемых сред,  а
также площадь, к которой он отнесен.
     5.5.12. Предохранительные  устройства должны устанавливаться на
патрубках  или  трубопроводах,  непосредственно   присоединенных   к
сосуду.  Присоединительные  трубопроводы предохранительных устройств
(подводящие,  отводящие  и  дренажные)  должны  быть   защищены   от
замерзания в них рабочей среды.
     При установке  на  одном  патрубке  (трубопроводе)   нескольких
предохранительных  устройств  площадь  поперечного  сечения патрубка
(трубопровода) должна быть не менее 1,25 суммарной  площади  сечения
клапанов, установленных на нем.
     При определении сечения присоединительных трубопроводов  длиной
более 1000 мм необходимо также учитывать величину их сопротивлений.
     Отбор рабочей   среды   из    патрубков    (и    на    участках
присоединительных  трубопроводов от сосуда до клапанов),  на которых
установлены предохранительные устройства, не допускается.
     5.5.13. Предохранительные  устройства  должны  быть размещены в
местах, доступных для их обслуживания.
     5.5.14. Установка    запорной    арматуры   между   сосудом   и
предохранительным устройством, а также за ним не допускается.
     5.5.15. Арматура перед (за) предохранительным устройством может
быть  установлена  при  условии   монтажа   двух   предохранительных
устройств  и  блокировки,  исключающей возможность одновременного их
отключения.  В этом случае каждый из  них  должен  иметь  пропускную
способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих Правил.
     При установке группы  предохранительных  устройств  и  арматуры
перед  (за)  ними  блокировка  должна  быть выполнена таким образом,
чтобы  при  любом  предусмотренном  проектом   варианте   отключения
клапанов  остающиеся  включенными предохранительные устройства имели
суммарную пропускную способность, предусмотренную ст.5.5.9 настоящих
Правил.
     5.5.16. Отводящие трубопроводы  предохранительных  устройств  и
импульсные линии ИПУ в местах возможного скопления конденсата должны
быть оборудованы дренажными устройствами для удаления конденсата.
     Установка запорных  органов  или  другой  арматуры на дренажных
трубопроводах не допускается.  Среда, выходящая из предохранительных
устройств и дренажей, должна отводиться в безопасное место.
     Сбрасываемые токсичные, взрыво- и пожароопасные технологические
среды   должны   направляться  в  закрытые  системы  для  дальнейшей
утилизации или в системы организованного сжигания.
     Запрещается объединять  сбросы,  содержащие  вещества,  которые
способны  при  смешивании  образовывать  взрывоопасные   смеси   или
нестабильные соединения.
     5.5.17. Мембранные         предохранительные         устройства
устанавливаются:
     вместо рычажно-грузовых и пружинных предохранительных клапанов,
когда  эти клапаны в рабочих условиях конкретной среды не могут быть
применены вследствие их инерционности или других причин;
     перед предохранительными    клапанами    в    случаях,    когда
предохранительные  клапаны  не  могут  надежно  работать  вследствие
вредного воздействия рабочей среды (коррозия, эрозия, полимеризация,
кристаллизация,  прикипание, примерзание) или возможных утечек через
закрытый  клапан  взрыво- и пожароопасных,  токсичных,  экологически
вредных и т.п.  веществ.  В этом случае  должно  быть  предусмотрено
устройство, позволяющее контролировать исправность мембраны;
     параллельно с  предохранительными  клапанами   для   увеличения
пропускной способности систем сброса давления;
     на выходной    стороне    предохранительных    клапанов     для
предотвращения вредного воздействия рабочих сред со стороны сбросной
системы  и  для  исключения  влияния  колебаний  противодавления  со
стороны  этой  системы  на  точность  срабатывания предохранительных
клапанов.
     Необходимость и  место  установки  мембранных предохранительных
устройств и их конструкцию определяет проектная организация.
     5.5.18. На   изготовление   мембран  предприятие  должно  иметь
разрешение (лицензию) органа технадзора.
     5.5.19. Предохранительные мембраны должны быть маркированы, при
этом маркировка не должна оказывать влияния на точность срабатывания
мембран.
     Содержание маркировки:
     наименование (обозначение) или товарный знак изготовителя;
     номер партии мембран;
     тип мембран;
     условный диаметр;
     рабочий диаметр;
     материал;
     минимальное и  максимальное  давление  срабатывания  мембран  в
партии при заданной температуре и при температуре 20°С.
     Маркировка должна  наноситься  по  краевому  кольцевому участку
мембран либо мембраны должны  быть  снабжены  прикрепленными  к  ним
маркировочными хвостовиками (этикетками).
     5.5.20. На  каждую  партию   мембран   должен   быть   паспорт,
оформленный изготовителем.
     Содержание паспорта:
     наименование и адрес изготовителя;
     номер партии мембран;
     тип мембран;
     условный диаметр;
     рабочий диаметр;
     материал;
     минимальное и  максимальное  давление  срабатывания  мембран  в
партии при заданной температуре и при температуре 20°С;
     количество мембран в партии;
     номер и дата выдачи разрешения (лицензии) органа технадзора  на
право изготовления мембран;
     наименование нормативного документа,  в соответствии с  которым
изготовлены мембраны;
     наименование предприятия,  по  техническому  заданию   (заказу)
которого изготовлены мембраны;
     гарантийные обязательства предприятия-изготовителя;
     порядок допуска мембран к эксплуатации;
     образец журнала эксплуатации мембран.
     Паспорт должен        быть        подписан        руководителем
предприятия-изготовителя, подпись которого скрепляется печатью.
     К паспорту  должна  быть  приложена техническая документация на
противовакуумные опоры,  зажимающие и другие  элементы,  в  сборе  с
которыми   допускаются   к   эксплуатации  мембраны  данной  партии.
Техническая  документация  не  прилагается  в  тех  случаях,   когда
мембраны  изготовлены  применительно  к  уже имеющимся у потребителя
узлам крепления.
     5.5.21. Предохранительные   мембраны   должны   устанавливаться
только в предназначенные для них узлы крепления.
     Работы по   сборке,   монтажу  и  эксплуатации  мембран  должны
выполняться специально обученным персоналом.
     5.5.22. Предохранительные  мембраны,  изготовленные зарубежными
предприятиями,  могут быть допущены к эксплуатации лишь при  наличии
специальных разрешений на применение таких мембран, выданных органом
технадзора в установленном порядке.
     5.5.23. Мембранные    предохранительные    устройства    должны
размещаться в местах,  открытых и доступных для  осмотра  и  монтажа
(демонтажа),   на   патрубках   или  трубопроводах,  непосредственно
присоединенных к сосуду.  Присоединительные трубопроводы должны быть
защищены от замерзания в них рабочей среды.
     5.5.24. При установке мембранного предохранительного устройства
последовательно  с предохранительным клапаном (перед клапаном или за
ним) полость между мембраной и клапаном должна  сообщаться  отводной
трубкой с сигнальным манометром (для контроля исправности мембран).
     5.5.25. Допускается установка переключающего  устройства  перед
мембранными  предохранительными  устройствами при наличии удвоенного
числа мембранных устройств с обеспечением при этом защиты сосуда  от
превышения давления при любом положении переключающего устройства.
     5.5.26. Порядок   и   сроки   проверки   исправности   действия
предохранительных     устройств    в    зависимости    от    условий
технологического процесса должны быть указаны в инструкции по режиму
работы и безопасному обслуживанию сосудов.
     Результаты проверки  исправности  предохранительных  устройств,
сведения  об  их  настройке  записываются  в  сменный  журнал работы
сосудов лицами, выполняющими указанные операции.

                   5.6. Указатели уровня жидкости

     5.6.1. При необходимости контроля уровня  жидкости  в  сосудах,
имеющих границу раздела сред, должны применяться указатели уровня.
     Кроме указателей  уровня  на  сосудах   могут   устанавливаться
звуковые, световые и другие сигнализаторы и блокировки по уровню.
     5.6.2. Указатели  уровня  жидкости  должны  устанавливаться   в
соответствии  с  инструкцией  изготовителя,  при  этом  должна  быть
обеспечена хорошая видимость этого уровня.
     5.6.3. На сосудах, обогреваемых пламенем или горячими газами, у
которых возможно понижение уровня жидкости ниже допустимого,  должно
быть установлено не менее двух указателей уровня прямого действия.
     5.6.4. Конструкция,  количество и  места  установки  указателей
уровня определяются разработчиком проекта сосуда.
     5.6.5. На каждом указателе уровня жидкости должны быть отмечены
допустимые верхний и нижний уровни.
     5.6.6. Верхний и нижний допустимые  уровни  жидкости  в  сосуде
устанавливаются разработчиком проекта.  Высота прозрачного указателя
уровня жидкости должна быть не менее чем  на  25  мм  соответственно
ниже нижнего и выше верхнего допустимых уровней жидкости.
     При необходимости установки нескольких указателей по высоте  их
следует размещать так,  чтобы они обеспечили непрерывность показаний
уровня жидкости.
     5.6.7. Указатели уровня должны быть снабжены арматурой (кранами
и вентилями) для их  отключения  от  сосуда  и  продувки  с  отводом
рабочей среды в безопасное место.
     5.6.8. При  применении   в   указателях   уровня   в   качестве
прозрачного элемента стекла или слюды для предохранения персонала от
травмирования при их  разрыве  должно  быть  предусмотрено  защитное
устройство.

     6. УСТАНОВКА, РЕГИСТРАЦИЯ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОСВИДЕТЕЛЬСТВОВАНИЕ
                СОСУДОВ, РАЗРЕШЕНИЕ НА ЭКСПЛУАТАЦИЮ

                       6.1. Установка сосудов

     6.1.1. Сосуды должны устанавливаться на  открытых  площадках  в
местах, исключающих скопление людей, или в отдельно стоящих зданиях.
     6.1.2. Допускается установка сосудов:
     в помещениях,   примыкающих   к  производственным  зданиям  при
условии отделения их от здания капитальной стеной;
     в производственных   помещениях   в   случаях,  предусмотренных
отраслевыми правилами безопасности;
     с заглублением  в  грунт  при  условии  обеспечения  доступа  к
арматуре и защиты стенок сосуда от  почвенной  коррозии  и  коррозии
блуждающими токами.
     6.1.3. Не  разрешается  установка   регистрируемых   в   органе
технадзора сосудов в жилых,  общественных и бытовых зданиях, а также
в примыкающих к ним помещениях.
     6.1.4. Установка   сосудов   должна  исключать  возможность  их
опрокидывания.
     6.1.5. Установка сосудов должна обеспечить возможность осмотра,
ремонта и очистки их с внутренней и наружной сторон.
     Для удобства обслуживания сосудов должны быть устроены площадки
и лестницы. Для осмотра и ремонта сосудов могут применяться люльки и
другие  приспособления.  Указанные  устройства  не  должны  нарушать
прочности и устойчивости сосуда,  а приварка их к сосуду должна быть
выполнена по проекту в соответствии с требованием настоящих Правил.
     Материалы, конструкция    лестниц     и     площадок     должны
соответствовать действующей НД.

                      6.2. Регистрация сосудов

     6.2.1. Сосуды,  на  которые распространяются настоящие Правила,
до  пуска  их  в  работу  должны  быть  зарегистрированы  в   органе
технадзора.
     6.2.2. Регистрации не подлежат:
     сосуды 1-й группы,  работающие при температуре стенки  не  выше
200°С,   у  которых  произведение  давления  в  МПа  (кгс/кв.см)  на
вместимость в куб.м (литрах) не превышает 0,05 (500), а также сосуды
2-й, 3-й,  4-й групп,  работающие при указанной выше температуре,  у
которых  произведение  давления  в  МПа (кгс/кв.см) на вместимость в
куб.м (литрах) не превышает 1,0 (10000);
     аппараты воздухоразделительных  установок  и  разделения газов,
расположенные  внутри   теплоизоляционного   кожуха   (регенераторы,
колонны,   теплообменники,   конденсаторы,   адсорберы,  отделители,
испарители, фильтры, переохладители и подогреватели);
     резервуары воздушных электрических выключателей;
     бочки для перевозки сжиженных газов,  баллоны  вместимостью  до
100    л    включительно,   установленные   стационарно,   а   также
предназначенные  для  транспортировки  и  (или)   хранения   сжатых,
сжиженных и растворенных газов;
     генераторы (реакторы)  для  получения  водорода,   используемые
гидрометеорологической службой;
     сосуды, включенные  в  закрытую систему добычи нефти и газа (от
скважины  до  магистрального  трубопровода),  к  которым   относятся
сосуды, включенные в технологический процесс подготовки к транспорту
и утилизации газа и газового конденсата:  сепараторы  всех  ступеней
сепарации,   отбойные   сепараторы  (на  линии  газа,  на  факелах),
абсорберы и адсорберы, емкости разгазирования конденсата, абсорбента
и  ингибитора,  конденсатосборники,  контрольные  и  замерные сосуды
нефти, газа и конденсата;
     сосуды для   хранения   или  транспортировки  сжиженных  газов,
жидкостей и сыпучих тел,  находящихся под давлением периодически при
их опорожнении;
     сосуды со сжатыми  и  сжиженными  газами,  предназначенные  для
обеспечения топливом двигателей транспортных средств, на которых они
установлены;
     сосуды, установленные в подземных горных выработках;
     сосуды холодильных  установок  с  массой  аммиака  менее  3   т
холодильных блоков в составе технологических установок;
     сосуды, входящие в систему регулирования  смазки  и  уплотнения
турбин, генераторов и насосов.
     6.2.3. Регистрация сосуда производится на основании письменного
заявления    владельца   сосуда.   Для   регистрации   должны   быть
представлены:
     паспорт сосуда установленной формы;
     удостоверение о качестве монтажа;
     схема включения   сосуда   с   указанием   источника  давления,
параметров,  его рабочей среды,  арматуры,  контрольно-измерительных
приборов,  средств  автоматического управления,  предохранительных и
блокирующих  устройств.  Схема  должна   быть   утверждена   главным
инженером предприятия - владельца сосуда;
     паспорт предохранительного клапана с  расчетом  его  пропускной
способности.
     Удостоверение о  качестве  монтажа  составляется  предприятием,
производившим  монтаж,  и  должно быть подписано руководителем этого
предприятия,  а   также   руководителем   предприятия,   являющегося
владельцем сосуда, и скреплено печатями.
     В удостоверении должны быть приведены следующие данные:
     наименование предприятия, производившего монтаж;
     наименование предприятия - владельца сосуда;
     наименование предприятия-изготовителя и заводской номер сосуда;
     сведения о   материалах,  примененных  монтажным  предприятием,
дополнительно к указанным в паспорте;
     сведения о  сварке,  включающие  вид  сварки,   тип   и   марку
электродов, о виде и режиме термообработки, включая диаграммы;
     фамилии сварщиков, термистов и номера их удостоверений;
     результаты испытаний  контрольных  стыков  (образцов),  а также
результаты неразрушающего контроля качества сварных соединений;
     заключение эксперта    органа    технадзора    о   соответствии
произведенных монтажных работ сосуда  настоящим  Правилам,  проекту,
техническим  условиям  и  инструкции  по монтажу и пригодности его к
эксплуатации при указанных в паспорте параметрах;
     копия разрешения (лицензии) на монтаж сосуда, выданного органом
технадзора.
     6.2.4. Орган  технадзора  обязан  в  течение 5 дней рассмотреть
представленную документацию.  При соответствии документации на сосуд
требованиям  настоящих  Правил  орган  технадзора  в паспорте сосуда
ставит штамп о регистрации,  пломбирует документы  и  возвращает  их
владельцу сосуда.  Отказ в регистрации сообщается владельцу сосуда в
письменном  виде  с  указанием  причин  отказа  и  со   ссылкой   на
соответствующие статьи настоящих Правил.
     6.2.5. При перестановке сосуда  на  новое  место  или  передаче
сосуда другому владельцу, а также при внесении изменений в схему его
включения сосуд до пуска в работу должен  быть  перерегистрирован  в
органе технадзора.
     6.2.6. Для  снятия  с  учета   зарегистрированного   в   органе
технадзора сосуда владелец обязан представить в этот орган заявление
с указанием причин снятия с учета и паспорт сосуда.
     6.2.7. Для   регистрации   сосудов,   не   имеющих  технической
документации изготовителя,  паспорт сосуда  по  форме  приложения  2
должен  быть  составлен  головной специализированной организацией по
сосудам.

                6.3. Техническое освидетельствование

     6.3.1. Сосуды,  на которые распространяется действие  настоящих
Правил,  должны  подвергаться техническому освидетельствованию после
монтажа до пуска в работу,  периодически в процессе эксплуатации и в
необходимых случаях - внеочередному освидетельствованию.
     6.3.2. Объем,    методы     и     периодичность     технических
освидетельствований  сосудов  (за  исключением баллонов) должны быть
определены изготовителем  и  указаны  в  инструкциях  по  монтажу  и
эксплуатации.
     В случае     отсутствия     таких     указаний      техническое
освидетельствование должно проводиться в соответствии с требованиями
табл.11, 12, 13, 14, 15, 16 настоящих Правил.
     Если по   условиям  производства  не  представляется  возможным
предъявить  сосуд  для  освидетельствования  в   назначенный   срок,
владелец обязан предъявить его досрочно.
     В отдельных случаях,  учитывая  технологические  и  технические
условия  эксплуатации,  а  также  результаты последнего технического
освидетельствования,  допускается   по   обоснованному   письменному
ходатайству предприятия - владельца сосуда перед органом  технадзора
перенос  технического освидетельствования сосуда на срок не более 12
месяцев.
     Освидетельствование баллонов должно  проводиться  по  методике,
утвержденной  разработчиком  конструкции баллонов,  в которой должны
быть указаны периодичность освидетельствования и нормы браковки.
     При техническом  освидетельствовании  допускается  использовать
все методы неразрушающего контроля,  в том числе метод  акустической
эмиссии.
     6.3.3. Техническое         освидетельствование         сосудов,
не регистрируемых   в   органе   технадзора,    проводится    лицом,
ответственным  по  надзору  за  исправным  состоянием  и  безопасной
эксплуатацией сосудов.
     Первичные, периодические     и     внеочередные     технические
освидетельствования  сосудов,  регистрируемых  в  органе технадзора,
проводятся экспертом этого органа.
     Периодические технические   освидетельствования  сосудов  могут
проводить  эксперты  предприятий,  имеющие  специальное   разрешение
органа технадзора.
     6.3.4. Наружный и внутренний осмотры имеют целью:
     при первичном    освидетельствовании   проверить,   что   сосуд
установлен и оборудован в  соответствии  с  настоящими  Правилами  и
представленными  при регистрации документами,  а также,  что сосуд и
его элементы не имеют повреждений;
     при периодических     и    внеочередных    освидетельствованиях
установить исправность сосуда и возможность его дальнейшей работы.
     Гидравлическое испытание   имеет   целью   проверку   прочности
элементов сосуда и плотности соединений. Сосуды должны предъявляться
к гидравлическому испытанию с установленной на них арматурой.
     6.3.5. Перед внутренним осмотром  и  гидравлическим  испытанием
сосуд  должен  быть  остановлен,  охлажден (отогрет),  освобожден от
заполняющей  его  рабочей  среды,  отключен   заглушками   от   всех
трубопроводов, соединяющих сосуд с источником давления или с другими
сосудами. Металлические сосуды должны быть очищены до металла.

                                                          Таблица 11

           Периодичность технических освидетельствований
        сосудов, находящихся в эксплуатации и не подлежащих
                  регистрации в органе технадзора

----T-------------------------------T-----------T-------------------
 №  ¦      Наименование             ¦Наружный и ¦ Гидравлическое
п/п ¦                               ¦внутренний ¦    испытание
    ¦                               ¦  осмотры  ¦пробным давлением
----+-------------------------------+-----------+-------------------
1   ¦ Сосуды, работающие со средой, ¦  4 года   ¦    8 лет
    ¦ вызывающей разрушение и       ¦           ¦
    ¦ физико-химическое превращение ¦           ¦
    ¦ материала (коррозия и т.п.)   ¦           ¦
    ¦ со скоростью не более         ¦           ¦
    ¦ 0,1 мм/год                    ¦           ¦
----+-------------------------------+-----------+-------------------
2   ¦ Сосуды, работающие со средой, ¦  2 года   ¦    8 лет
    ¦ вызывающей разрушение и       ¦           ¦
    ¦ физико-химическое превращение ¦           ¦
    ¦ материала (коррозия и т.п.)   ¦           ¦
    ¦ со скоростью более 0,1 мм/год ¦           ¦
----+-------------------------------+-----------+-------------------

     Сосуды, работающие с вредными веществами 1-го  и  2-го  классов
опасности  по ГОСТ 12.1.007,  до начала выполнения внутри каких-либо
работ,  а  также  перед  внутренним  осмотром  должны   подвергаться
тщательной  обработке  (нейтрализации,  дегазации)  в соответствии с
инструкцией по безопасному ведению  работ,  утвержденной  владельцем
сосуда в установленном порядке.
     Футеровка, изоляция и другие виды  защиты  от  коррозии  должны
быть частично   или   полностью   удалены,  если  имеются  признаки,
указывающие на возможность возникновения дефектов материала  силовых
элементов   конструкции  сосудов  (неплотность  футеровки,  отдулины
гуммировки,  следы промокания изоляции  и  т.п.).  Электрообогрев  и
привод  сосуда  должны  быть отключены.  При этом должны выполняться
требования ст.7.4.4; 7.4.5; 7.4.6 настоящих Правил.

                                                          Таблица 12

           Периодичность технических освидетельствований
          сосудов, зарегистрированных в органе технадзора

---T------------------------T-------------T-------------------------
   ¦                        ¦             ¦    Экспертом органа
   ¦                        ¦Ответственным¦     технадзора или
   ¦                        ¦ по надзору  ¦специалистом предприятия,
   ¦                        ¦             ¦   имеющего разрешение
 № ¦                        ¦             ¦    органа технадзора
п/п¦    Наименование        +-------------+----------T--------------
   ¦                        ¦  наружный и ¦наружный и¦гидравлическое
   ¦                        ¦  внутренний ¦внутренний¦  испытание
   ¦                        ¦   осмотры   ¦ осмотры  ¦   пробным
   ¦                        ¦             ¦          ¦  давлением
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 1 ¦          2             ¦      3      ¦    4     ¦    5
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 1 ¦Сосуды, работающие со   ¦  2 года     ¦4 года    ¦   8 лет
   ¦средой, вызывающей      ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью не более 0,1  ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
2  ¦Сосуды, работающие со   ¦  12 мес.    ¦4 года    ¦   8 лет
   ¦средой, вызывающей      ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
3  ¦Сосуды, зарытые в       ¦  -          ¦10 лет    ¦  10 лет
   ¦грунт, предназначенные  ¦             ¦          ¦
   ¦для хранения жидкого    ¦             ¦          ¦
   ¦нефтяного газа с        ¦             ¦          ¦
   ¦содержанием             ¦             ¦          ¦
   ¦сероводорода не более   ¦             ¦          ¦
   ¦5 г/100 куб.м, и        ¦             ¦          ¦
   ¦сосуды, изолированные   ¦             ¦          ¦
   ¦на основе вакуума и     ¦             ¦          ¦
   ¦предназначенные для     ¦             ¦          ¦
   ¦транспортирования и     ¦             ¦          ¦
   ¦хранения сжиженных      ¦             ¦          ¦
   ¦кислорода, азота и      ¦             ¦          ¦
   ¦других некоррозионных   ¦             ¦          ¦
   ¦криогенных жидкостей    ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
4  ¦Сульфитные варочные     ¦  12 мес.    ¦5 лет     ¦  10 лет
   ¦котлы и гидролизные     ¦             ¦          ¦
   ¦аппараты с внутренней   ¦             ¦          ¦
   ¦кислотоупорной          ¦             ¦          ¦
   ¦футеровкой              ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
5  ¦Многослойные сосуды     ¦  10 лет     ¦10 лет    ¦  10 лет
   ¦для аккумулирования     ¦             ¦          ¦
   ¦газа, установленные     ¦             ¦          ¦
   ¦на автомобильных        ¦             ¦          ¦
   ¦газонаполнительных      ¦             ¦          ¦
   ¦компрессорных           ¦             ¦          ¦
   ¦станциях                ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
6  ¦Регенеративные          ¦После каждого¦Внутренний осмотр и
   ¦подогреватели высокого  ¦капитального ¦гидравлическое испытание
   ¦и низкого давления,     ¦ремонта, но  ¦после двух капитальных
   ¦бойлеры, деаэраторы,    ¦не реже      ¦ремонтов, но не реже
   ¦ресиверы и расширители  ¦одного раза  ¦одного раз  в 12 лет
   ¦продувки электростанций ¦в 6 лет      ¦
   ¦концерна "Белэнерго"    ¦             ¦
---+------------------------+-------------+----------T--------------
7  ¦Сосуды в производствах  ¦             ¦          ¦
   ¦аммиака и метанола,     ¦             ¦          ¦
   ¦вызывающих разрушение   ¦             ¦          ¦
   ¦и физико-химическое     ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью мм/год:       ¦             ¦          ¦
   ¦не более 0,1            ¦   8 лет     ¦8 лет     ¦   8 лет
   ¦от 0,1 до 0,5           ¦   2 года    ¦8 лет     ¦   8 лет
   ¦более 0,5               ¦   12 мес.   ¦4 года    ¦   8 лет
---+------------------------+-------------+----------+--------------
8  ¦Теплообменники с        ¦После каждой ¦12 лет    ¦  12 лет
   ¦выдвижной трубной       ¦выемки       ¦          ¦
   ¦системой                ¦трубной      ¦          ¦
   ¦нефтехимических         ¦системы      ¦          ¦
   ¦предприятий,            ¦             ¦          ¦
   ¦работающие с            ¦             ¦          ¦
   ¦давлением выше 0,7      ¦             ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см до 1000       ¦             ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см со средой,    ¦             ¦          ¦
   ¦вызывающей разрушение   ¦             ¦          ¦
   ¦и физико-химическое     ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью не более      ¦             ¦          ¦
   ¦0,1 мм/год              ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
9  ¦Теплообменники с        ¦После каждой ¦8 лет     ¦   8 лет
   ¦выдвижной трубной       ¦выемки       ¦          ¦
   ¦системой нефтехимических¦трубной      ¦          ¦
   ¦предприятий, работающие ¦системы      ¦          ¦
   ¦с давлением выше 0,7    ¦             ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см до 1000       ¦             ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см со средой,    ¦             ¦          ¦
   ¦вызывающей разрушение и ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год до 0,3 мм/год    ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
10 ¦Сосуды нефтехимических  ¦   6 лет     ¦6 лет     ¦  12 лет
   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦
   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью не более 0,1  ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
11 ¦Сосуды нефтехимических  ¦   2 года    ¦4 года    ¦   8 лет
   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦
   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год до 0,3 мм/год    ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
12 ¦Сосуды нефтехимических  ¦  12 мес.    ¦4 года    ¦   8 лет
   ¦предприятий, работающие ¦             ¦          ¦
   ¦со средой, вызывающей   ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,3     ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------

     Примечания:
     1. Техническое  освидетельствование  зарытых  в грунт сосудов с
некоррозионной средой, а также с жидким нефтяным газом с содержанием
сероводорода   не  более  5  г/100  куб.м  может  производиться  без
освобождения их от грунта и снятия  наружной  изоляции  при  условии
замера толщины стенок сосудов неразрушающим методом контроля. Замеры
толщины стенок должны производиться по специально  составленным  для
этого инструкциям.
     2. Гидравлическое   испытание   сульфитных  варочных  котлов  и
гидролизных аппаратов с внутренней кислотоупорной  футеровкой  может
не  производиться  при  условии  контроля  металлических стенок этих
котлов и  аппаратов  ультразвуковой  дефектоскопией.  Ультразвуковая
дефектоскопия  должна производиться в период их капитального ремонта
организацией,  имеющей лицензию органа технадзора, но не реже одного
раза  в  пять  лет  по инструкции в объеме не менее 50%  поверхности
металла корпуса  и  не  менее  50%   длины   швов   с   тем,   чтобы
100-процентный  ультразвуковой  контроль осуществлялся не реже,  чем
через каждые 10 лет.
     3. Сосуды,   изготавливаемые   с   применением   композиционных
материалов,  зарытые  в  грунт,  осматриваются  и  испытываются   по
специальной программе, указанной в паспорте на сосуд.
     4. Очередное техническое освидетельствование теплообменников  с
выдвижной  трубной  системой  нефтехимических  предприятий экспертом
Проматомнадзора  может  быть  совмещено   с   внутренним   осмотром,
проводимым   администрацией   предприятия   (после   выемки  трубной
системы),   при   условии,   что   разрыв   между    сроками    этих
освидетельствований не превышает 2 лет.
     5. Техническое  освидетельствование   сосудов   (аппаратов)   с
катализатором  допускается совмещать с периодом замены катализатора,
но не реже одного раза в 5 лет.

                                                          Таблица 13

   Периодичность технических освидетельствований цистерн и бочек,
       находящихся в эксплуатации и не подлежащих регистрации
                        в органе технадзора

---T-----------------------------------T----------T-----------------
 № ¦                                   ¦Наружный и¦ Гидравлическое
п/п¦       Наименование                ¦внутренний¦    испытание
   ¦                                   ¦ осмотры  ¦пробным давлением
---+-----------------------------------+----------+-----------------
1  ¦Цистерны и бочки, не имеющие       ¦  2 года  ¦     8 лет
   ¦изоляции на основе вакуума, в      ¦          ¦
   ¦которых давление выше 0,07 МПа (0,7¦          ¦
   ¦кгс/кв.см) создается периодически  ¦          ¦
   ¦для их опорожнения                 ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------
2  ¦Цистерны и бочки, имеющие изоляцию ¦ 10 лет   ¦    10 лет
   ¦на основе вакуума, в которых       ¦          ¦
   ¦давление выше 0,07 МПа (0,7        ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см) создается периодически  ¦          ¦
   ¦для их опорожнения                 ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------
3  ¦Бочки для сжиженных газов,         ¦  4 года  ¦     4 года
   ¦вызывающих разрушение и            ¦          ¦
   ¦физико-химическое превращение      ¦          ¦
   ¦материала (коррозия и т.п.) со     ¦          ¦
   ¦скоростью не более 0,1 мм/год      ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------
4  ¦Бочки для сжиженных газов,         ¦  2 года  ¦     2 года
   ¦вызывающих разрушение и            ¦          ¦
   ¦физико-химическое превращение      ¦          ¦
   ¦материала (коррозия и т.п.) со     ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,1 мм/год         ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------

                                                          Таблица 14

 Периодичность технических освидетельствований цистерн, находящихся
      в эксплуатации и зарегистрированных в органе технадзора

---T------------------------T-------------T-------------------------
 № ¦                        ¦Ответственным¦Специалистом предприятия,
п/п¦       Наименование     ¦ по надзору  ¦  имеющего разрешение
   ¦                        ¦             ¦   органа технадзора
   ¦                        +-------------+----------T--------------
   ¦                        ¦наружный и   ¦наружный и¦гидравлическое
   ¦                        ¦внутренний   ¦внутренний¦испытание
   ¦                        ¦осмотры      ¦осмотры   ¦пробным
   ¦                        ¦             ¦          ¦давлением
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 1 ¦Цистерны                ¦   10 лет    ¦   10 лет ¦    10 лет
   ¦железнодорожные         ¦             ¦          ¦
   ¦для транспортирования   ¦             ¦          ¦
   ¦пропан-бутана и пентана ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 2 ¦Цистерны                ¦   10 лет    ¦   10 лет ¦    10 лет
   ¦железнодорожные,        ¦             ¦          ¦
   ¦изолированные на основе ¦             ¦          ¦
   ¦вакуума                 ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 3 ¦Цистерны железнодорожные¦    8 лет    ¦   8 лет  ¦     8 лет
   ¦из сталей 09Г2С и       ¦             ¦          ¦
   ¦и 10Г2СД,               ¦             ¦          ¦
   ¦прошедшие термообработку¦             ¦          ¦
   ¦в собранном виде и      ¦             ¦          ¦
   ¦предназначенные для     ¦             ¦          ¦
   ¦перевозки аммиака       ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 4 ¦Цистерны для сжиженных  ¦    4 года   ¦   4 года ¦     8 лет
   ¦газов, вызывающих       ¦             ¦          ¦
   ¦разрушение и            ¦             ¦          ¦
   ¦физико-химическое       ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материала   ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со    ¦             ¦          ¦
   ¦скоростью более 0,1     ¦             ¦          ¦
   ¦мм/год                  ¦             ¦          ¦
---+------------------------+-------------+----------+--------------
 5 ¦Все остальные цистерны  ¦    4 года   ¦   4 год  ¦     8 лет
---+------------------------+-------------+----------+--------------

     6.3.6. Внеочередное освидетельствование сосудов,  находящихся в
эксплуатации, должно быть проведено в следующих случаях:
     если сосуд  не эксплуатировался более 12 месяцев - перед пуском
в работу;
     если сосуд был демонтирован и установлен на новом месте;
     если произведено  выправление  выпучин  или  вмятин,  а   также
реконструкция  или  ремонт  сосуда  с  применением  сварки или пайки
элементов, работающих под давлением;
     перед наложением защитного покрытия на стенки сосуда;
     после аварии сосуда или элементов,  работающих  под  давлением,
если    по    объему   восстановительных   работ   требуется   такое
освидетельствование;
     по требованию  инспектора  органа технадзора или ответственного
по надзору за техническим состоянием и эксплуатацией сосуда.
     6.3.7. Техническое    освидетельствование   сосудов,   цистерн,
баллонов  и  бочек  может  производиться  при   наличии   разрешения
(лицензии)    на    специальных    ремонтно-испытательных   пунктах,
предприятиях-изготовителях,  наполнительных  станциях,  а  также  на
предприятиях-владельцах,     располагающих     необходимой    базой,
оборудованием для проведения освидетельствования  в  соответствии  с
требованиями настоящих Правил.
     По согласованию    с     органом     технадзора     техническое
освидетельствование сосудов может быть проведено до их регистрации.

                                                          Таблица 15

      Периодичность технических освидетельствований баллонов,
       находящихся в эксплуатации, не подлежащих регистрации
                        в органе технадзора

---T-----------------------------------T----------T-----------------
 № ¦                                   ¦Наружный и¦Гидравлическое
п/п¦          Наименование             ¦внутренний¦   испытание
   ¦                                   ¦ осмотры  ¦пробным давлением
---+-----------------------------------+----------+-----------------
 1 ¦               2                   ¦     3    ¦        4
---+-----------------------------------+----------+-----------------
1  ¦Баллоны, находящиеся в             ¦          ¦
   ¦эксплуатации, для наполнения       ¦          ¦
   ¦газами, вызывающими разрушение и   ¦          ¦
   ¦физико-химическое превращение      ¦          ¦
   ¦материала (коррозия и т.п.):       ¦          ¦
   ¦со скоростью не более 0,1 мм/год   ¦  5 лет   ¦     5 лет
   ¦со скоростью более 0,1 мм/год      ¦  2 года  ¦     2 года
---+-----------------------------------+----------+-----------------
2  ¦Баллоны, предназначенные для       ¦          ¦
   ¦обеспечения топливом двигателей    ¦          ¦
   ¦транспортных средств, на которых   ¦          ¦
   ¦они установлены:                   ¦          ¦
   ¦ а) для сжатого газа:              ¦          ¦
   ¦ - изготовленные из легированных   ¦  5 лет   ¦     5 лет
   ¦сталей и металлокомпозитных        ¦          ¦
   ¦материалов                         ¦          ¦
   ¦ - изготовленные из углеродистых   ¦  3 года  ¦     3 года
   ¦сталей и металлокомпозитных        ¦          ¦
   ¦материалов                         ¦          ¦
   ¦ - изготовленные из                ¦  2 года  ¦     2 года
   ¦неметаллических материалов         ¦          ¦
   ¦ б) для сжиженного газа            ¦  2 года  ¦     2 года
---+-----------------------------------+----------+-----------------
3  ¦Баллоны со средой, вызывающей      ¦ 10 лет   ¦    10 лет
   ¦разрушение и физико-химическое     ¦          ¦
   ¦превращение материалов (коррозия и ¦          ¦
   ¦т.п.) со скоростью                 ¦          ¦
   ¦менее 0,1 мм/год,                  ¦          ¦
   ¦в которых давление выше 0,07 МПа   ¦          ¦
   ¦(0,7 кг/кв.см) создается           ¦          ¦
   ¦периодически для их опорожнения    ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------
4  ¦Баллоны, установленные стационарно,¦ 10 лет   ¦    10 лет
   ¦а также установленные постоянно на ¦          ¦
   ¦передвижных средствах, в которых   ¦          ¦
   ¦хранятся сжатый воздух, кислород,  ¦          ¦
   ¦аргон, азот, гелий с температурой  ¦          ¦
   ¦точки росы минус 35°С и ниже,      ¦          ¦
   ¦замеренной при давлении 15 МПа (150¦          ¦
   ¦кгс/кв.см) и выше, а также баллоны ¦          ¦
   ¦с обезвоженной углекислотой        ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------
5  ¦Баллоны, предназначенные для       ¦ 10 лет   ¦    10 лет
   ¦пропана или бутана, с толщиной     ¦          ¦
   ¦стенки не менее 3 мм,              ¦          ¦
   ¦вместимостью 55 л, со скоростью    ¦          ¦
   ¦коррозии не более 0,1 мм/год       ¦          ¦
---+-----------------------------------+----------+-----------------

     Примечание: периодичность    технических    освидетельствований
баллонов, указанная в п.5 таблицы 15,  принимается в первые  20  лет
эксплуатации. В последующие годы эксплуатации баллонов периодичность
технического   освидетельствования   устанавливается    исходя    из
результатов технического диагностирования баллонов.

     6.3.8. Результаты   технического   освидетельствования   должны
записываться     в     паспорте    сосуда    лицом,    производившим
освидетельствование, с указанием разрешенных параметров эксплуатации
сосуда и сроков следующих освидетельствований.
     При проведении  внеочередного  освидетельствования  должна быть
указана     причина,     вызвавшая     необходимость     в     таком
освидетельствовании.
     Если при   освидетельствовании    проводились    дополнительные
испытания и исследования,  то в паспорте сосуда должны быть записаны
виды и результаты этих испытаний и  исследований  с  указанием  мест
отбора  образцов  или  участков,  подвергнутых  испытаниям,  а также
причины,   вызвавшие   необходимость    проведения    дополнительных
испытаний.
     6.3.9. На     сосудах,     признанных      при      техническом
освидетельствовании  годными  к  дальнейшей эксплуатации,  наносятся
сведения в соответствии со ст.6.4.4 настоящих Правил.
     6.3.10. Если  при освидетельствовании будут обнаружены дефекты,
снижающие прочность сосуда, то эксплуатация его может быть разрешена
при пониженных параметрах (давление и температура).
     Возможность эксплуатации  сосуда  при   пониженных   параметрах
должна  быть  подтверждена  расчетом  на  прочность,  представляемым
владельцем,  при  этом  должен  быть  проведен  проверочный   расчет
пропускной   способности   предохранительных  клапанов  и  выполнены
требования ст.5.5.6 настоящих Правил.
     Ответственным по   надзору   для   нерегистрируемых   в  органе
технадзора сосудов и  экспертом  -  для  регистрируемых  может  быть
снижено  разрешенное давление до рабочего (по условиям эксплуатации)
без  подтверждения  расчетом  на  прочность   сосуда   при   условии
отсутствия дефектов, снижающих его прочность.
     Такие решения записываются в паспорт сосуда лицом,  проводившим
освидетельствование,      в      раздел      "Запись     результатов
освидетельствования".
     6.3.11. В  случае  выявления  дефектов,  причины  и последствия
которых установить  затруднительно,  лицо,  проводившее  техническое
освидетельствование сосуда,  обязано потребовать от владельца сосуда
проведения специальных  исследований,  а  в  необходимых  случаях  -
представления  заключения  головной специализированной организации о
причинах появления  дефектов,  а  также  о  возможности  и  условиях
дальнейшей эксплуатации сосуда.
     6.3.12. Если при техническом освидетельствовании окажется,  что
сосуд  вследствие  имеющихся дефектов или нарушений настоящих Правил
находится в состоянии,  опасном для дальнейшей эксплуатации,  работа
такого сосуда должна быть запрещена.
     6.3.13. Сосуды,  поставляемые в  собранном  виде,  должны  быть
изготовителем   законсервированы   и   в  инструкции  по  монтажу  и
эксплуатации указаны условия и сроки  их  хранения.  При  выполнении
этих  требований  перед пуском в работу проводятся только наружный и
внутренний осмотры,  гидравлическое испытание сосудов  проводить  не
требуется.  В этом случае срок гидравлического испытания назначается
исходя из даты выдачи разрешения на эксплуатацию сосуда.
     Емкости для  сжиженного  газа  перед нанесением на них изоляции
должны подвергаться только наружному и  внутреннему  осмотрам,  если
были соблюдены сроки и условия изготовителя по их хранению.
     После установки  на  место  эксплуатации  до  засыпки   грунтом
указанные емкости могут подвергаться только наружному осмотру,  если
с момента нанесения изоляции прошло не более 12  месяцев  и  при  их
монтаже не применялась сварка.
     6.3.14. Сосуды,  работающие  под  давлением   вредных   веществ
(жидкости  и  газов) 1-го,  2-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007,
должны подвергаться владельцем  сосуда  испытанию  на  герметичность
воздухом или инертным газом под давлением, равным рабочему давлению.
Испытания проводятся владельцем сосуда в соответствии с инструкцией,
утвержденной в установленном порядке.
     6.3.15. При наружном и внутреннем осмотрах должны быть выявлены
и  устранены  все  дефекты,  снижающие  прочность сосудов,  при этом
особое  внимание  должно  быть  обращено  на   выявление   следующих
дефектов:
     на поверхностях сосуда  -  трещин,  надрывов,  коррозии  стенок
(особенно   в   местах   отбортовки  и  вырезок),  выпучин,  отдулин
(преимущественно у сосудов  с  "рубашками",  а  также  у  сосудов  с
огневым или электрическим обогревом), раковин (в литых сосудах);
     в сварных  швах  -  дефектов  сварки,  указанных  в   ст.4.5.17
настоящих Правил, надрывов, разъеданий;
     в заклепочных швах - трещин между заклепками,  обрывов головок,
следов пропусков, надрывов в кромках склепанных листов, коррозионных
повреждений заклепочных швов, зазоров под кромками клепаных листов и
головками  заклепок,  особенно у сосудов,  работающих с агрессивными
средами (кислотой, кислородом, щелочами и др.);

                                                          Таблица 16

           Периодичность технических освидетельствований
          баллонов, зарегистрированных в органе технадзора

---T-------------------------------T-------------T----------------------------
   ¦                               ¦             ¦Экспертом органа технадзора
   ¦                               ¦Ответственным¦или специалистом
 № ¦         Наименование          ¦по надзору   ¦предприятия, имеющего
п/п¦                               ¦             ¦разрешение органа технадзора
   ¦                               +-------------+----------T-----------------
   ¦                               ¦наружный и   ¦наружный и¦гидравлическое
   ¦                               ¦внутренний   ¦внутренний¦испытание пробным
   ¦                               ¦осмотры      ¦осмотры   ¦давлением
---+-------------------------------+-------------+----------+-----------------
1  ¦Баллоны, установленные         ¦     -       ¦  10 лет  ¦     10 лет
   ¦стационарно, а также           ¦             ¦          ¦
   ¦установленные постоянно на     ¦             ¦          ¦
   ¦передвижных средствах, в       ¦             ¦          ¦
   ¦которых хранятся сжатый воздух,¦             ¦          ¦
   ¦кислород, азот, аргон и гелий с¦             ¦          ¦
   ¦температурой точки росы минус  ¦             ¦          ¦
   ¦35°С и ниже, замеренной при    ¦             ¦          ¦
   ¦давлении 15 МПа (150           ¦             ¦          ¦
   ¦кгс/кв.см) и выше, а также     ¦             ¦          ¦
   ¦баллоны с обезвоженной         ¦             ¦          ¦
   ¦углекислотой                   ¦             ¦          ¦
---+-------------------------------+-------------+----------+-----------------
2  ¦Все остальные баллоны:         ¦             ¦          ¦
   ¦со средой, вызывающей          ¦     2 года  ¦   4 года ¦      8 лет
   ¦разрушение и физико-химическое ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материалов         ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со скоростью ¦             ¦          ¦
   ¦не более 0,1 мм/год            ¦             ¦          ¦
   ¦со средой, вызывающей          ¦    12 мес.  ¦   4 года ¦      8 лет          ¦          ¦
   ¦разрушение и физико-химическое ¦             ¦          ¦
   ¦превращение материалов         ¦             ¦          ¦
   ¦(коррозия и т.п.) со скоростью ¦             ¦          ¦
   ¦более 0,1 мм/год               ¦             ¦          ¦
---+-------------------------------+-------------+----------+-----------------

     в сосудах с защищенными от коррозии поверхностями -  разрушений
футеровки,  в  том  числе  неплотностей  слоев  футеровочных плиток,
трещин в  гуммированном,  свинцовом  или  ином  покрытии, скалываний
эмали,  трещин  и  отдулин  в плакирующем слое,  повреждений металла
стенок сосуда в местах наружного защитного покрытия;
     в металлопластиковых  и  неметаллических сосудах - расслоения и
разрывы  армирующих  волокон  свыше  норм,  установленных   головной
специализированной организацией по сосудам.
     6.3.16. Лицо, проводящее освидетельствование, при необходимости
может   потребовать  удаления  (полного  или  частичного)  защитного
покрытия.
     6.3.17. Сосуды  высотой  более  2  м перед осмотром должны быть
оборудованы    необходимыми    приспособлениями,     обеспечивающими
возможность безопасного доступа ко всем частям сосуда.
     6.3.18. Гидравлическое испытание сосудов проводится только  при
удовлетворительных  результатах  наружного  и  внутреннего осмотров.
Испытанию подвергается сосуд и установленная на него арматура.
     6.3.19. Гидравлические    испытания    должны   проводиться   в
соответствии  с  требованиями,  изложенными  в  разд.4.6   настоящих
Правил,   за  исключением  ст.4.6.12.  При  этом  величина  пробного
давления (Рпр) определяется путем замены в формулах 4-10 раздела 4.6
расчетного давления (Р) на разрешенное давление сосуда.  Под пробным
давлением сосуд должен находиться в течение 5 мин,  если отсутствуют
другие указания изготовителя.
     При гидравлическом  испытании вертикально установленных сосудов
пробное   давление    должно    контролироваться    по    манометру,
установленному на верхней крышке (днище) сосуда.
     Для предотвращения    возможности    подъема    давления    при
гидравлическом испытании сверх пробного предохранительный клапан  на
насосе, предназначенном для  проведения  гидравлического  испытания,
необходимо отрегулировать на установочное давление,  равное пробному
давлению плюс 5%.
     Пропускная способность предохранительного клапана  должна  быть
равна максимальной производительности насоса.
     Допускается для предотвращения возможности превышения  давления
в сосуде сверх пробного использовать предохранительный клапан сосуда
с  соответствующей  пружиной,  отрегулировав  его  на   установочное
давление, равное пробному плюс 5%. При этом установочное давление не
должно превышать пробное более чем на 0,1 МПа (1,0 кгс/кв.см).
     Гидравлическое испытание     кожухотрубчатых    теплообменников
допускается проводить пробным давлением от рабочего,  если расчетное
давление  на  50%  превышает  рабочее и при эксплуатации исключается
возможность повышения  давления  от  питающего  его  источника  выше
рабочего.
     6.3.20. В случаях,  когда проведение гидравлического  испытания
невозможно   (большое   напряжение   от   веса  воды  в  фундаменте,
междуэтажных перекрытиях или  в  самом  сосуде;  трудность  удаления
воды;  наличие  внутри  сосуда футеровки,  препятствующей заполнению
сосуда водой), разрешается заменять его пневматическим испытанием.
     Этот вид испытания допускается при условии его контроля методом
акустической  эмиссии  (или  другим,  по  согласованию   с   органом
технадзора, методом).  Контроль  методом акустической эмиссии должен
проводиться в соответствии с РД 03-131-97 "Сосуды, аппараты, котлы и
технологические трубопроводы. Акустико-эмиссионный метод контроля".
     При пневматическом испытании применяются меры предосторожности:
вентиль  на  наполнительном  трубопроводе  от  источника  давления и
манометры  выводятся  за  пределы  помещения,  в  котором  находится
испытываемый  сосуд,  а  люди  на  время  испытания  сосуда  пробным
давлением удаляются в безопасное место.
     6.3.21. День проведения технического освидетельствования сосуда
устанавливается владельцем и предварительно согласовывается с лицом,
проводящим  освидетельствование.  Сосуд  должен  быть  остановлен не
позднее  срока  освидетельствования,  указанною  в   его   паспорте.
Владелец  не  позднее  чем  за 5 дней обязан уведомить о предстоящем
освидетельствовании сосуда лицо, выполняющее указанную работу.
     В случае  неявки  эксперта органа технадзора в назначенный срок
эксперту предприятия,  имеющему разрешение на это органа технадзора,
представляется  право  самостоятельно  провести  освидетельствование
сосуда.  Результаты проведения и срок следующего освидетельствования
заносятся в паспорт сосуда. Копия этой записи направляется в местный
орган   технадзора   не   позднее   чем   через   5    дней    после
освидетельствования.   Установленный   экспертом   предприятия  срок
следующего освидетельствования  не  должен  превышать  указанного  в
настоящих Правилах.
     6.3.22. Владелец  несет  ответственность  за  своевременную   и
качественную подготовку сосуда к освидетельствованию.
     6.3.23. Сосуды,  у  которых  действие   среды   может   вызвать
ухудшение  химического  состава  и  механических свойств металла,  а
также сосуды,  у которых температура  стенки  при  работе  превышает
450°С,  должны  подвергаться  дополнительному  освидетельствованию в
соответствии   с   инструкцией,    утвержденной    предприятием    в
установленном порядке. Результаты дополнительных освидетельствований
должны заноситься в паспорт сосуда.
     6.3.24. Для сосудов,  отработавших расчетный (нормативный) срок
службы,  установленный проектом,  изготовителем,  другой НД или  для
которых  продлевался расчетный (допустимый) срок службы на основании
технического заключения,  объем, методы и периодичность технического
освидетельствования    должны   быть   определены   по   результатам
технического      диагностирования,      выполненного       головной
специализированной   организацией   по  сосудам  или  организациями,
имеющими лицензию органа технадзора на выполнение указанных работ.
     6.3.25. Если   при  анализе  дефектов,  выявленных  техническим
освидетельствованием   сосудов,   будет    установлено,    что    их
возникновение  связано  с  режимом  эксплуатации  сосудов  на данном
предприятии или свойственно сосудам  данной  конструкции,  то  лицо,
проводившее   освидетельствование,   должно  потребовать  проведения
внеочередного технического освидетельствования всех установленных на
данном  предприятии  сосудов,  эксплуатация  которых  проводилась по
одинаковому  режиму,  или,  соответственно,  всех   сосудов   данной
конструкции с уведомлением об этом органа технадзора.

           6.4. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию

     6.4.1. Разрешение на ввод в  эксплуатацию  сосуда,  подлежащего
регистрации  в  органе технадзора,  выдается инспектором (экспертом)
после его регистрации на основании технического  освидетельствования
и   проверки   организации   обслуживания  и  надзора,  при  которой
контролируется:
     наличие и исправность,  в соответствии с требованиями настоящих
Правил,  арматуры,  контрольно-измерительных  приборов  и   приборов
безопасности;
     соответствие установки     сосуда     правилам    безопасности;
     правильность включения сосуда;
     наличие аттестованного обслуживающего персонала и специалистов;
     наличие должностных  инструкций   для   лиц   по   надзору   за
техническим  состоянием  и  эксплуатацией сосудов,  ответственных за
исправное состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, инструкции по
режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов, сменных журналов и
другой документации, предусмотренной настоящими Правилами.
     6.4.2. Разрешение на ввод в эксплуатацию сосуда, не подлежащего
регистрации   в   органе  технадзора,  выдается  лицом,  назначенным
приказом по предприятию для  осуществления  надзора  за  техническим
состоянием   и  эксплуатацией  сосудов,  на  основании  документации
изготовителя  после  технического  освидетельствования  и   проверки
организации обслуживания.
     6.4.3. Разрешение на ввод сосуда в эксплуатацию записывается  в
его паспорте.
     6.4.4. На  каждый  сосуд  после  выдачи   разрешения   на   его
эксплуатацию  должны  быть  нанесены  краской на видном месте или на
специальной табличке форматом не менее 200х150 мм:
     наименование или технический индекс сосуда;
     регистрационный номер;
     разрешенное давление;
     число, месяц и год следующих наружного и внутреннего осмотров и
гидравлического испытания.
     6.4.5. Сосуд (группа сосудов,  входящих в установку) может быть
включен в работу на основании письменного распоряжения администрации
предприятия после выполнения требований  ст.6.4.3,  6.4.4  настоящих
Правил.

            7. НАДЗОР, СОДЕРЖАНИЕ, ОБСЛУЖИВАНИЕ И РЕМОНТ

                      7.1. Организация надзора

     7.1.1. Владелец   обязан   обеспечить   содержание   сосудов  в
исправном состоянии и безопасные условия их работы.
     В этих целях необходимо:
     назначить приказом из числа специалистов,  имеющих  высшее  или
среднее техническое образование, прошедших проверку знаний настоящих
Правил в соответствии со статьей 1.1.8,  ответственных по надзору за
техническим  состоянием  и  эксплуатацией сосудов и ответственных за
исправное состояние и  безопасную  эксплуатацию  сосудов.  Повторную
проверку  знаний указанные специалисты должны проходить один раз в 3
года,  а ответственный по надзору, кроме того, не реже одного раза в
5 лет - повышать свою квалификацию. Лица, ответственные за исправное
состояние и безопасную эксплуатацию сосудов, не имеющие технического
образования,  должны  пройти обучение (ст.1.1.9).  При отсутствии на
предприятии  специалистов   с   высшим   или   средним   техническим
образованием  ответственный  по  надзору за техническим состоянием и
эксплуатацией сосудов может быть назначен по согласованию с  местным
органом  технадзора  из  числа  соответствующих специалистов другого
предприятия.  В этом случае между предприятиями должен быть заключен
в установленном порядке договор.
     Количество ответственных лиц для осуществления  надзора  должно
определяться   исходя   из   расчета   времени,   необходимого   для
своевременного и качественного выполнения обязанностей,  возложенных
на указанных лиц должностным положением;
     назначить необходимое количество лиц обслуживающего  персонала,
обученного и имеющего удостоверения на право обслуживания сосудов, а
также установить такой порядок, чтобы персонал, на который возложены
обязанности  по  обслуживанию сосудов,  вел тщательное наблюдение за
порученным ему оборудованием путем его  осмотра,  проверки  действия
арматуры,   КИП,   предохранительных  и  блокировочных  устройств  и
поддержания сосудов в  исправном  состоянии.  Результаты  осмотра  и
проверки должны записываться в сменный журнал;
     обеспечить проведение   технических    освидетельствований    и
диагностирования сосудов в установленные сроки;
     обеспечить порядок    и    периодичность    проверки     знаний
руководителями и специалистами настоящих Правил;
     организовать периодическую    проверку    знаний     персоналом
инструкций по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов;
     обеспечить специалистов  настоящими  Правилами  и  руководящими
указаниями   по   безопасной  эксплуатации  сосудов,  а  персонал  -
инструкциями;
     обеспечить выполнение   специалистами   настоящих   Правил,   а
обслуживающим персоналом - инструкций.
     7.1.2. Ответственный   (группа)   по   надзору  за  техническим
состоянием и эксплуатацией сосудов должен осуществлять  свою  работу
по  плану,  утвержденному  руководителем  предприятия.  При этом,  в
частности, он обязан:
     не реже   одного  раза  в  год  осматривать  сосуды  в  рабочем
состоянии  и  проверять  соблюдение  установленных  режимов  при  их
эксплуатации;
     в установленный  срок проводить техническое освидетельствование
сосудов;
     осуществлять контроль    за    подготовкой    и   своевременным
предъявлением сосудов для освидетельствования и диагностирования;
     вести книгу    учета   и   освидетельствования   сосудов,   как
зарегистрированных  в  органе  технадзора,  так  и   не   подлежащих
регистрации, находящихся на балансе предприятия;
     контролировать выполнение выданных им предписаний и предписаний
инспекторов органа технадзора;
     контролировать своевременность     и     полноту     проведения
планово-предупредительных   ремонтов  сосудов,  а  также  соблюдение
настоящих Правил при проведении ремонтных работ;
     проверять соблюдение    установленного   настоящими   Правилами
порядка допуска рабочих к обслуживанию сосудов,  а также участвовать
в  комиссиях  по  проверке  знаний  у  специалистов и обслуживающего
персонала;
     проверять выдачу  инструкций обслуживающему персоналу,  а также
наличие инструкций на рабочих местах;
     проверять правильность  ведения  технической  документации  при
эксплуатации и ремонте сосудов;
     участвовать в  обследованиях и технических освидетельствованиях
сосудов,  проводимых экспертом органа  технадзора  или  специалистом
предприятия, имеющим разрешение на это органа технадзора.
     7.1.3. При  выявлении   неисправностей,   а   также   нарушений
настоящих  Правил  и  инструкций  в  процессе  эксплуатации  сосудов
ответственный по надзору должен  принять  меры  по  устранению  этих
неисправностей или нарушений,  а в случае необходимости принять меры
по выводу сосуда из работы.
     7.1.4. Ответственному   (группе)   по  надзору  за  техническим
состоянием и эксплуатацией сосудов  руководством  предприятия  может
быть предоставлено право:
     выдавать обязательные   для   исполнения    руководителями    и
специалистами  структурных  подразделений  предписания по устранению
нарушений настоящих Правил;
     представлять руководству  предприятия предложения по устранению
причин, порождающих нарушения;
     при выявлении среди обслуживающего персонала необученных лиц, а
также  лиц,  показавших  неудовлетворительные   знания,   предлагать
руководителям подразделений  отстранять  их от обслуживания сосудов;
     представлять руководителю    предприятия     предложения     по
привлечению  к  ответственности  специалистов  и  лиц обслуживающего
персонала, нарушающих настоящие Правила и инструкций.
     7.1.5. Ответственность  за  исправное  состояние  и  безопасную
эксплуатацию  сосудов  предприятия   (цеха,   участка)   возлагается
приказом  на  работника,  которому подчинен персонал,  обслуживающий
сосуды.  Номер и дата приказа о назначении ответственною лица должны
быть записаны в паспорте сосуда.
     На время отпуска,  командировок,  болезни или в других  случаях
отсутствия   ответственного   лица   выполнение   его   обязанностей
возлагается  приказом  на  другого  работника,  прошедшего  проверку
знаний  настоящих  Правил.  Запись  об  этом  в  паспорте  сосуда не
делается.
     7.1.6. Ответственный   за   исправное  состояние  и  безопасную
эксплуатацию сосудов должен обеспечить:
     содержание сосудов в исправном состоянии;
     обслуживание сосудов обученным и аттестованным персоналом;
     выполнение обслуживающим  персоналом  инструкции  по  режиму  и
безопасному обслуживанию сосудов;
     проведение своевременных   ремонтов   и  подготовку  сосудов  к
техническому освидетельствованию;
     обслуживающий персонал  -  инструкциями,  а также периодическую
проверку его знаний;
     своевременное устранение выявленных неисправностей.
     7.1.7. Ответственный   за   исправное  состояние  и  безопасную
эксплуатацию сосудов обязан:
     осматривать сосуды  в  рабочем  состоянии  с  установленной  на
предприятии периодичностью;
     в соответствии с должностной  инструкцией  проверять  записи  в
сменном журнале с росписью в нем;
     проводить работу с персоналом по повышению его квалификации;
     участвовать в технических освидетельствованиях сосудов;
     хранить паспорта сосудов и инструкции организаций-изготовителей
по их монтажу и эксплуатации;
     вести учет     наработки     циклов     нагружения     сосудов,
эксплуатирующихся в циклическом режиме.

               7.2. Содержание и обслуживание сосудов

     7.2.1. К  обслуживанию  сосудов  могут  быть  допущены  лица не
моложе 18 лет,  прошедшие медицинское освидетельствование, обученные
по соответствующей программе,  аттестованные и имеющие удостоверение
на право обслуживания сосудов.
     7.2.2. Подготовка   и   первичная  проверка  знаний  персонала,
обслуживающего       сосуды,       должны       проводиться        в
профессионально-технических  училищах,  в учебно-курсовых комбинатах
(курсах), имеющих лицензию органа технадзора, по согласованным с ним
программам.
     7.2.3. Лицам,  сдавшим  экзамены,  выдаются   удостоверения   с
указанием наименования,  параметров рабочей среды и типов сосудов, к
обслуживанию которых эти лица допущены.
     Удостоверения подписываются председателем комиссии.
     Аттестация персонала,  обслуживающего сосуды  с  быстросъемными
крышками,  аккумуляторов тепла,  гидролизных аппаратов, разварников,
вакуум-горизонтальных  котлов,  а  также  сосуды,   работающие   под
давлением вредных веществ 1-го,  2-го, 3-го и 4-го классов опасности
по ГОСТ 12.1.007,  проводится комиссией с участием инспектора органа
технадзора, в остальных случаях участие инспектора в работе комиссии
не обязательно.
     О дне   проведения   экзаменов  орган  технадзора  должен  быть
уведомлен не позднее, чем за 5 дней.
     7.2.4. Периодическая проверка знаний персонала,  обслуживающего
сосуды,  должна проводиться в комиссии предприятия  не  реже  одного
раза в 12 месяцев.
     Внеочередная проверка знаний проводится:
     при переходе в другую организацию;
     в случае  внесения  изменения  в  инструкцию по режиму работы и
безопасному обслуживанию сосуда;
     при перерыве в работе по специальности более 12 месяцев;
     по требованию инспектора органа технадзора.
     При перерыве в работе по специальности более 12 месяцев,  кроме
того,  персонал,  обслуживающий  сосуды,  должен  перед  допуском  к
самостоятельной  работе   пройти   стажировку   для   восстановления
практических навыков.
     Результаты проверки знаний обслуживающею персонала  оформляются
протоколом  за  подписью председателя и членов комиссии с отметкой в
удостоверении.
     7.2.5. Допуск персонала к самостоятельному обслуживанию сосудов
оформляется приказом по предприятию или распоряжением но цеху.
     7.2.6. Организацией  должна  быть  разработана  и  утверждена в
установленном порядке инструкция  по  режиму  работы  и  безопасному
обслуживанию  сосудов.  Для  сосудов  (автоклавов)  с быстросъемными
крышками в указанной инструкции должен быть отражен порядок хранения
и  применения  ключа-марки.  Инструкция должна находиться на рабочих
местах и выдаваться под расписку обслуживающему персоналу.
     Схемы включения сосудов должны быть вывешены на рабочих местах.

                  7.3. Аварийная остановка сосудов

     7.3.1. Сосуд должен быть немедленно остановлен в случаях:
     если давление  в  сосуде  поднялось  выше  разрешенного  и   не
снижается, несмотря на меры, принятые персоналом;
     при выявлении  неисправности  предохранительных  устройств   от
повышения давления;
     при обнаружении  в  сосуде  и  его  элементах,  работающих  под
давлением, неплотностей, выпучин, разрыва прокладок;
     при неисправности манометра и невозможности определить давление
по другим приборам;
     при снижении уровня  жидкости  ниже  допустимого  в  сосудах  с
огневым обогревом;
     при выходе из строя всех указателей уровня жидкости;
     при неисправности предохранительных блокировочных устройств;
     при возникновении пожара,  непосредственно угрожающего  сосуду,
находящемуся под давлением.
     7.3.2. Все  случаи,  в  которых  сосуд  должен  быть немедленно
остановлен,  порядок аварийной остановки сосуда и последующего ввода
его  в работу должны быть отражены отдельными разделами в инструкции
по режиму работы и безопасному обслуживанию сосудов.
     7.3.3. Случаи аварийной остановки сосуда и  их  причины  должны
записываться в сменный журнал.

                        7.4. Ремонт сосудов

     7.4.1. Для  поддержания  сосуда  в исправном состоянии владелец
сосуда обязан своевременно проводить в соответствии с  графиком  его
ремонт.   При   ремонте  следует  соблюдать  требования  по  технике
безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.
     Работы по  ремонту  сосудов  с применением сварки или вальцовки
должны   выполняться   предприятиями,   имеющими   лицензию   органа
технадзора.
     7.4.2. Ремонт  с  применением  сварки  (пайки)  сосудов  и   их
элементов,   работающих   под   давлением,   должен  проводиться  по
технологии,   разработанной   изготовителем,   конструкторской   или
ремонтной  организацией  до  начала  выполнения работ,  а результаты
ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.
     7.4.3. Ремонт   сосудов   и   их   элементов,  находящихся  под
давлением, не допускаются.
     7.4.4. До начала производства работ внутри сосуда, соединенного
с другими работающими сосудами  общим  трубопроводом,  сосуд  должен
быть   отделен  от  них  заглушками  или  отсоединен.  Отсоединенные
трубопроводы должны быть заглушены.
     7.4.5. Применяемые     для    отключения    сосуда    заглушки,
устанавливаемые  между   фланцами,   должны   быть   соответствующей
прочности   и   иметь  выступающую  часть  (хвостовик),  по  которой
определяется наличие заглушки.
     При установке  прокладок  между  фланцами  они  должны быть без
хвостовиков.
     7.4.6. При  работе  внутри  сосуда (внутренний осмотр,  ремонт,
чистка  и  т.п.)  должны  применяться  безопасные   светильники   на
напряжение   не   выше  12  В,  а  при  взрывоопасных  средах  -  во
взрывобезопасном   исполнении.   При   необходимости   должен   быть
произведен  анализ  воздушной среды на отсутствие вредных или других
веществ, превышающих предельно допустимые концентрации (ПДК). Работы
внутри сосуда должны выполняться по наряду-допуску.

             8. ТРЕБОВАНИЯ К СОСУДАМ И ПОЛУФАБРИКАТАМ,
                      ПРИОБРЕТАЕМЫМ ЗА РУБЕЖОМ

     8.1. Сосуды  и  их  элементы,  а  также  полуфабрикаты  для  их
изготовления,   приобретаемые  за  рубежом,  должны  соответствовать
требованиям настоящих Правил и иметь разрешение органа технадзора на
изготовление   вышеуказанных  изделий  для  потребителей  Республики
Беларусь.
     Возможные отступления   от   настоящих   Правил   должны   быть
согласованы с органом технадзора.  Копия согласования прикладывается
к паспорту сосуда.
     8.2. Расчеты  на  прочность  сосудов  и  их  элементов   должны
выполняться  по  нормам,  согласованным  с  органом  технадзора,  за
исключением  случаев,  для   которых   головной   специализированной
организацией по сосудам будет подтверждено, что расчеты выполнены по
методике,  принятой   поставщиком,   и   удовлетворяют   требованиям
действующих в Республике Беларусь НД.
     Соответствие материалов иностранных марок требованиям настоящих
Правил или допустимость их применения в каждом конкретном случае (за
исключением марок сталей,  указанных в  приложении  6)  должны  быть
подтверждены головной специализированной организацией по сосудам.
     Копии указанных документов прикладываются к паспорту.
     8.3. Техническая   документация   и   паспорт   сосуда   должны
представляться на  русском (белорусском) языке.  Паспорт должен быть
составлен по форме,  приведенной  в  приложении  2,  или  по  форме,
согласованной с органом технадзора.

         9. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К ЦИСТЕРНАМ И БОЧКАМ
                   ДЛЯ ПЕРЕВОЗКИ СЖИЖЕННЫХ ГАЗОВ

                       9.1. Общие требования

     9.1.1. Железнодорожные   цистерны   должны  быть  рассчитаны  в
соответствии с действующими в Республике Беларусь НД.
     9.1.2. Цистерны и  бочки  для  сжиженных газов,  за исключением
криогенных жидкостей,  должны быть рассчитаны на  давление,  которое
может возникнуть в них при температуре 50°С.
     Цистерны для сжиженного кислорода и других криогенных жидкостей
должны быть рассчитаны на давление, при котором должно производиться
их опорожнение.
     Расчет цистерн   должен  быть  выполнен  с  учетом  напряжений,
вызванных динамической нагрузкой при их транспортировании.
     9.1.3. Цистерны  с отдачей газа,  наполняемые жидким аммиаком с
температурой,  не превышающей в момент  окончания  наполнения  минус
25°С, могут быть при наличии изоляции рассчитаны на давление 0,4 МПа
(4 кгс/кв.см).
     9.1.4. В  целях  предупреждения  нагревания газа выше расчетной
температуры   цистерны для сжиженных газов,  по усмотрению проектной
организации, могут иметь термоизоляцию или теневую защиту.
     Термоизоляционный кожух  цистерны  для   криогенных   жидкостей
должен быть снабжен разрывной мембраной.
     9.1.5. У железнодорожной цистерны в  верхней  ее  части  должны
быть  устроены  люк  диаметром не менее 450 мм и помост около люка с
металлическими  лестницами  по  обе  стороны  цистерны,  снабженными
поручнями.
     На железнодорожных цистернах для сжиженного кислорода,  азота и
других   криогенных  жидкостей  устройство  помоста  около  люка  не
обязательно.
     9.1.6. У  каждой  автоцистерны должен быть устроен люк овальной
формы с размерами по осям  не  менее  400х450  мм  или  круглый  люк
диаметром  не менее 450 мм.  Для автоцистерны вместимостью до 3000 л
люк овальной формы разрешается выполнять  с  размерами  по  осям  не
менее 300х400 мм, а круглой формы - диаметром не менее 400 мм.
     У цистерн  вместимостью  до  1000  л   допускается   устройство
смотровых люков овальной формы с размером меньшей оси не менее 80 мм
или круглой формы диаметром не менее 80 мм.
     9.1.7. На цистернах и бочках завод-изготовитель должен наносить
клеймением следующие паспортные данные:
     наименование завода-изготовителя или его товарный знак;
     заводской номер цистерны (бочки);
     год изготовления и дата освидетельствования;
     вместимость (для цистерн - в куб.м; для бочек - в л);
     масса цистерны  в  порожнем  состоянии  без ходовой части (т) и
масса бочки (кг);
     величина рабочего и пробного давления;
     клейма ОТК завода-изготовителя;
     даты проведенного и очередного освидетельствования.
     На цистерны клейма должны наноситься по окружности  фланца  для
люка, а на бочках - на днищах, где располагается арматура.
     9.1.8. Для  бочек  с  толщиной  стенки  до  6  мм  включительно
паспортные  данные  могут  быть нанесены на металлической пластинке,
припаянной или  приваренной  к  днищу  в  месте,  где  располагается
арматура.
     На цистернах  с  изоляцией  на  основе  вакуума   все   клейма,
относящиеся к сосуду, должны быть нанесены также на фланце горловины
люка вакуумной оболочки,  причем масса цистерны указывается с учетом
массы изоляции с оболочкой.
     9.1.9. На цистернах и  бочках,  предназначенных  для  перевозки
сжиженных   газов,   вызывающих   коррозию,  места  клеймения  после
нанесения паспортных данных  должны  быть  покрыты  антикоррозионным
бесцветным лаком.
     9.1.10. На рамах цистерн должна быть прикреплена  металлическая
табличка с паспортными данными:
     наименование завода-изготовителя или товарный знак;
     заводской номер;
     год изготовления;
     масса цистерны с ходовой частью в порожнем состоянии (т);
     регистрационный номер цистерны (выбивается владельцем  цистерны
после ее регистрации в органе технадзора);
     дата очередного освидетельствования.
     9.1.11. Окраска  цистерн  и  бочек,  а  также нанесение полос и
надписей   на   них   должны   производиться   в   соответствии    с
государственными   стандартами   или   техническими   условиями   на
изготовление для новых цистерн и бочек  -  заводом-изготовителем,  а
для     цистерн     и    бочек,    находящихся    в    эксплуатации,
заводом-наполнителем.
     Окраска железнодорожных  пропан-бутановых и пентановых цистерн,
находящихся в эксплуатации,  и нанесение полос  и  надписей  на  них
производится владельцем цистерн.
     9.1.12. На цистернах должны быть установлены:
     вентили с сифонной трубкой для слива и налива среды;
     вентиль для выпуска паров из верхней части цистерны;
     пружинный предохранительный клапан;
     манометр;
     указатель уровня жидкости.
     9.1.13. Предохранительный клапан,  установленный  на  цистерне,
должен  сообщаться  с  газовой  фазой  цистерны  и  иметь  колпак  с
отверстиями для выпуска газа  в  случае  открытия  клапана.  Площадь
отверстий в колпаке должна быть не менее полуторной площади рабочего
сечения предохранительного клапана.
     9.1.14. Каждый наливной и спускной вентиль цистерны и бочки для
сжиженного   газа   должен   быть    снабжен    заглушкой,    плотно
навертывающейся на боковой штуцер.
     9.1.15. На каждой бочке,  кроме  бочек  для  хлора  и  фосгена,
должны  быть  установлены  на одном из днищ вентили для наполнения и
слива среды. При установке вентиля на вогнутом днище бочки он должен
закрываться  колпаком,  а  при  установке  на  выпуклом  днище кроме
колпака обязательно устройство обхватной ленты (юбки).
     У бочек  для  хлора  и  фосгена  должны быть наливной и сливной
вентили, снабженные сифонами.
     9.1.16. Боковые  штуцера  вентилей  для  слива и налива горючих
газов должны иметь левую резьбу.
     9.1.17. Цистерны,  предназначенные  дня перевозки взрывоопасных
горючих веществ,  вредных веществ 1-го и 2-го классов опасности ГОСТ
12.1.005-88,  должны  иметь на сифонных трубках для слива скоростной
клапан, исключающий выход газа при разрыве трубопровода.
     9.1.18. Пропускная   способность   предохранительных  клапанов,
устанавливаемых на  цистернах  для  сжиженного  кислорода,  азота  и
других криогенных жидкостей,  должна определяться по сумме расчетной
испаряемости   жидкостей*   и   максимальной    производительности**
устройства для создания давления в цистерне при ее опорожнении.
___________________________________
     *Под расчетной   испаряемостью  понимается  количество  жидкого
кислорода,  азота (криогенной жидкости) в килограммах, которое может
испаряться в течение часа под действием тепла, получаемого цистерной
из окружающей среды при температуре наружного воздуха 50°С.
     **Под максимальной  производительностью устройства для создания
давления в цистерне при ее опорожнении принимается количество газа в
килограммах,  которое  может  быть введено в цистерну в течение часа
при работе с  полной  нагрузкой  испарителя  или  другого  источника
давления.

     9.1.19. Заводы-наполнители  и  наполнительные  станции  обязаны
вести  журнал  наполнения  по установленной администрацией форме,  в
котором, в частности, должны быть указаны:
     а) дата наполнения;
     б) наименование завода - изготовителя цистерн и бочек;
     в) заводской  и  регистрационный  номер для цистерн и заводской
номер для бочек;
     г) подпись лица, производившего наполнение.
     При наполнении на одном  заводе  или  на  одной  наполнительной
станции   цистерн  и  бочек  различными  газами  администрация  этих
предприятий  должна  вести  по   каждому   газу   отдельный   журнал
наполнения.
     9.1.20. Цистерны и бочки можно заполнять только тем газом,  для
перевозки и хранения которого они предназначены.
     9.1.21. Перед наполнением цистерн и бочек газами  ответственным
лицом, назначенным администрацией, должен быть произведен тщательный
осмотр наружной поверхности,  проверены исправность и  герметичность
арматуры   цистерн   и   бочек,   наличие   остаточного  давления  и
соответствие имеющегося в них газа назначению  цистерны  или  бочки.
Результаты  осмотра  цистерн,  бочек  и  заключение о возможности их
наполнения должны быть записаны в журнал.
     9.1.22. Запрещается  наполнять  газом  неисправные цистерны или
бочки, а также, если:
     а) истек срок назначенного освидетельствования;
     б) отсутствует       или       неисправна       арматура      и
контрольно-измерительные приборы;
     в) отсутствует надлежащая окраска или надписи;
     г) в цистернах или бочках находится не тот  газ,  для  которого
они предназначены;
     д) выработан расчетный (нормативный) срок эксплуатации.
     Потребитель, опорожняя цистерны,  бочки, обязан оставлять в них
избыточное давление газа не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
     Для сжиженных  газов,  упругость  паров  которых в зимнее время
может быть  ниже  0,05  МПа  (0,5  кгс/кв.см),  остаточное  давление
устанавливается производственной инструкцией завода-наполнителя.
     9.1.23. Наполнение цистерн и бочек газами должно  производиться
по инструкции,  составленной и утвержденной в порядке, установленном
министерством   (ведомством),   в   ведении    которого    находится
завод-наполнитель  (наполнительная  станция).  Наполнение  цистерн и
бочек сжиженными газами должно соответствовать нормам,  указанным  в
табл.17.

                                                          Таблица 17

------------------------T----------------------T--------------------
                        ¦Масса газа на 1 л     ¦Вместимость цистерны
  Наименование газа     ¦вместимости цистерны  ¦или бочки на 1 кг
                        ¦или бочки, кг, не     ¦газа, л, не менее
                        ¦более                 ¦
------------------------+----------------------+--------------------
       Азот             ¦       0,770          ¦      1,30
------------------------+----------------------+--------------------
       Аммиак           ¦       0,570          ¦      1,76
------------------------+----------------------+--------------------
       Бутан            ¦       0,488          ¦      2,05
------------------------+----------------------+--------------------
       Бутален          ¦       0,526          ¦      1,90
------------------------+----------------------+--------------------
       Пропан           ¦       0,425          ¦      2,35
------------------------+----------------------+--------------------
       Пропилен         ¦       0,445          ¦      2,25
------------------------+----------------------+--------------------
       Фосген, хлор     ¦       1,250          ¦      0,80
------------------------+----------------------+--------------------
       Кислород         ¦       1,080          ¦      0,926
------------------------+----------------------+--------------------

     Для газов,  не  указанных  в  данной таблице,  норма наполнения
устанавливается производственными инструкциями заводов-изготовителей
исходя  из того,  чтобы при наполнении сжиженными газами,  у которых
критическая  температура  выше  50°С,  в  цистернах  и  бочках   был
достаточный  объем  газовой  подушки,  а  при  наполнении сжиженными
газами,  у которых критическая температура  ниже  50°С,  давление  в
цистернах  и бочках при температуре 50°С не превышало установленного
для них расчетного давления.
     При хранении  и транспортировании наполненные бочки должны быть
защищены от воздействия солнечных лучей и от местного нагревания.
     9.1.24. Величина  наполнения  цистерн и бочек сжиженными газами
должна  определяться  взвешиванием  или  другим  надежным   способом
контроля.
     9.1.25. Если при наполнении цистерн или бочек  будет  обнаружен
пропуск газа, наполнение должно быть прекращено, газ из цистерны или
бочки  удален.  Наполнение  может  быть  возобновлено  только  после
исправления имеющихся повреждений.
     9.1.26. После наполнения цистерн или  бочек  газом  на  боковые
штуцера  вентилей должны быть плотно навернуты заглушки,  а арматура
цистерн закрыта  предохранительным  колпаком,  который  должен  быть
опломбирован.
     9.1.27. Транспортирование цистерн и бочек должно  производиться
согласно правилам перевозки грузов.
     9.1.28. Опорожнение цистерн и бочек  должно  осуществляться  по
инструкции предприятия, на котором оно производится.

              10. ДОПОЛНИТЕЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ К БАЛЛОНАМ

                       10.1. Общие требования

     10.1.1. Баллоны должны рассчитываться и изготавливаться по  НД,
согласованной с органом технадзора.
     10.1.2. Баллоны  должны  иметь  вентили,  плотно  ввернутые   в
отверстия   горловины   или   в  расходно-наполнительные  штуцера  у
специальных баллонов, не имеющих горловины.
     10.1.3. Баллоны  для  сжатых,  сжиженных  и  растворенных газов
вместимостью более 100 л должны быть снабжены  паспортом  по  форме,
установленной для сосудов, работающих под давлением (приложение 2).
     10.1.4. На   баллонах   вместимостью   более   100   л   должны
устанавливаться  предохранительные клапаны.  При групповой установке
баллонов допускается установка  предохранительного  клапана  на  всю
группу баллонов.
     10.1.5. Баллоны вместимостью более  100  л,  устанавливаемые  в
качестве   расходных   емкостей   для   сжиженных   газов,   которые
используются  как  топливо  на  автомобилях  и  других  транспортных
средствах,  кроме  вентиля и предохранительного клапана должны иметь
указатель максимального уровня наполнения.  На таких баллонах  также
допускается установка специального наполнительного клапана,  вентиля
для  отбора  газа  в  парообразном   состоянии,   указателя   уровня
сжиженного газа в баллоне и спускной пробки.
     10.1.6. Боковые  штуцера  вентилей  для  баллонов,  наполняемых
водородом  и другими горючими газами,  должны иметь левую резьбу,  а
для баллонов,  наполняемых кислородом и другими негорючими газами  -
правую резьбу.
     10.1.7. Каждый  вентиль  баллонов  для  взрывоопасных   горючих
веществ,  вредных  веществ  1-го  и  2-го  классов опасности по ГОСТ
12.1.007 должен быть снабжен заглушкой,  навертывающейся на  боковой
штуцер.
     10.1.8. Вентили в баллонах для кислорода должны ввертываться  с
применением   уплотняющих  материалов,  загорание  которых  в  среде
кислорода исключено.
     10.1.9. На  верхней  сферической  части  каждого баллона должны
быть выбиты и отчетливо видны следующие данные:
     товарный знак изготовителя;
     номер баллона;
     фактическая масса  порожнего  баллона  (В),  кг:  для  баллонов
вместимостью до 12 л включительно - с точностью до 0,1 кг;  свыше 12
до 55 л включительно  -  с  точностью  до  0,2  кг;  масса  баллонов
вместимостью  свыше 55 л указывается в соответствии с ГОСТ или ТУ на
их изготовление;
     дата (месяц,    год)    изготовления    и    год     следующего
освидетельствования;
     рабочее давление (Р), МПа (кгс/кв.см);
     пробное гидравлическое давление (П), МПа (кгс/кв.см);
     вместимость баллонов (Е),  л: для баллонов вместимостью до 12 л
включительно - номинальная; для баллонов вместимостью свыше 12 до 55
л исключительно - фактическая с точностью  до  0,3  л  для  баллонов
вместимостью свыше 55 л - в соответствии с НД на их изготовление;
     клеймо ОТК изготовителя  круглой  формы  диаметром  10  мм  (за
исключением стандартных баллонов вместимость свыше 55 л);
     номер стандарта для баллонов вместимостью свыше 55 л.
     Высота знаков  на  баллонах  должна  быть  не менее 6 мм,  а на
баллонах вместимостью свыше 55 л - не менее 8 мм.
     Масса баллонов,   за   исключением   баллонов   для  ацетилена,
указывается с учетом массы нанесенной краски,  кольца для колпака  и
башмака,  если  таковые  предусмотрены  конструкцией,  но  без массы
вентиля и колпака.
     На баллонах  вместимостью до 5 л или толщиной стенки менее 5 мм
паспортные данные  могут  быть  выбиты  на  пластине,  припаянной  к
баллону, или нанесены краской.
     10.1.10. Баллоны  для  растворенного  ацетилена   должны   быть
заполнены соответствующим количеством пористой массы и растворителя.
     За качество  пористой  массы  и  за   правильность   наполнения
баллонов   ответственность  несет  предприятие,  наполняющее  баллон
пористой массой.
     За качество   растворителя   и   за  правильную  его  дозировку
ответственность несет предприятие,  производящее заполнение баллонов
растворителем.
     После заполнения баллонов пористой массой  и  растворителем  на
его горловине выбивается масса тары (масса баллона без колпака, но с
пористой массой и растворителем, башмаком, кольцом и вентилем).
     10.1.11. Наружная  поверхность  баллонов должна быть окрашена в
соответствии  с  государственными   стандартами   или   ТУ   на   их
изготовление (табл.18).
     Окраска баллонов  и  надписи   на   них   могут   производиться
масляными, эмалевыми или нитрокрасками.
     Окраска вновь  изготовленных  баллонов  и  нанесение   надписей
производятся  изготовителями,  а  при эксплуатации - наполнительными
станциями или испытательными пунктами.
     Цвет окраски  и  текст  надписей  для баллонов,  используемых в
специальных   установках   или   установках,   предназначенных   для
наполнения газами специального назначения, должны быть согласованы с
органом технадзора.

                                                          Таблица 18

              Окраска и нанесение надписей на баллоны

---------------T-----------T--------------T-------------T-----------
Наименование   ¦ Окраска   ¦Текст надписи ¦Цвет надписи ¦Цвет полосы
    газа       ¦ баллонов  ¦              ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
      1        ¦     2     ¦       3      ¦       4     ¦     5
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Азот         ¦Черная     ¦  Азот        ¦ Желтый      ¦ Коричневый
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Аммиак       ¦Желтая     ¦  Аммиак      ¦ Черный      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Аргон сырой  ¦Черная     ¦  Аргон сырой ¦ Белый       ¦ Белый
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Аргон        ¦Черная     ¦  Аргон       ¦ Синий       ¦ Синий
  технический  ¦           ¦  технический ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Аргон чистый ¦Серая      ¦ Аргон чистый ¦ Зеленый     ¦ Зеленый
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Ацетилен     ¦Белая      ¦ Ацетилен     ¦ Красный     ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Бутилен      ¦Красная    ¦ Бутилен      ¦ Желтый      ¦ Черный
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Нефтегаз     ¦Серая      ¦ Нефтегаз     ¦ Красный     ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Бутан        ¦Красная    ¦ Бутан        ¦ Белый       ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Водород      ¦Темно-     ¦ Водород      ¦ Красный     ¦    -
               ¦зеленая    ¦              ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Воздух       ¦Черная     ¦ Сжатый воздух¦ Белый       ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Гелий        ¦Коричневая ¦ Гелий        ¦ Белый       ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Закись азота ¦Серая      ¦ Закись азота ¦ Черный      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Кислород     ¦Голубая    ¦ Кислород     ¦ Черный      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Кислород     ¦Голубая    ¦ Кислород     ¦ Черный      ¦    -
  медицинский  ¦           ¦ медицинский  ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Сероводород  ¦Белая      ¦ Сероводород  ¦ Красный     ¦ Красный
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Сернистый    ¦Черная     ¦ Сернистый    ¦ Белый       ¦ Желтый
  ангидрид     ¦           ¦ ангидрид     ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Углекислота  ¦Черная     ¦ Углекислота  ¦ Желтый      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Фосген       ¦Защитная   ¦      -       ¦   -         ¦ Красный
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Фреон-11     ¦Алюминиевая¦ Фреон-11     ¦ Черный      ¦ Синий
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Фреон-12     ¦Алюминиевая¦ Фреон-12     ¦ Черный      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Фреон-13     ¦Алюминиевая¦ Фреон-13     ¦ Черный      ¦ 2 красные
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Фреон-22     ¦Алюминиевая¦ Фреон-22     ¦ Черный      ¦ 2 желтые
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Хлор         ¦Защитная   ¦      -       ¦   -         ¦ Зеленый
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Циклопропан  ¦Оранжевая  ¦ Циклопропан  ¦ Черный      ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Этилен       ¦Фиолетовая ¦ Этилен       ¦ Красный     ¦    -
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Все другие   ¦Черная     ¦ Наименование ¦ Белый       ¦    -
  горючие газы ¦           ¦ газа         ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------
  Все другие   ¦Черная     ¦ Наименование ¦ Желтый      ¦    -
 негорючие газы¦           ¦ газа         ¦             ¦
---------------+-----------+--------------+-------------+-----------

     10.1.12. Надписи на баллонах наносят по окружности на длину  не
менее 1/3 окружности,  а полосы - по всей окружности,  причем высота
букв на баллонах вместимостью более 12 л должна быть 60 мм, а ширина
полосы - 25 мм. Размеры надписей и полос на баллонах вместимостью до
12  л  должны  определяться  в  зависимости  от   величины   боковой
поверхности баллонов.

                 10.2. Освидетельствование баллонов

     10.2.1. Разрешение  на  освидетельствование  баллонов  выдается
наполнительным станциям и испытательным пунктам  органом  технадзора
после проверки ими наличия:
     производственных помещений,  а   также   технических   средств,
обеспечивающих       возможность       качественного      проведения
освидетельствования;
     приказа о  назначении  по  предприятию  лиц,  ответственных  за
проведение  освидетельствования  из  числа   специалистов,   имеющих
соответствующую подготовку;
     инструкции по   проведению   технического   освидетельствования
баллонов.
     При выдаче разрешения  на  освидетельствование  баллонов  орган
технадзора  должен  зарегистрировать у себя клеймо с соответствующим
шифром, присвоенное данному предприятию (наполнительной станции).
     10.2.2. Проверка  качества изготовления,  освидетельствования и
приемка  изготовленных  баллонов  производятся  работниками   отдела
технического   контроля   завода-изготовителя   в   соответствии   с
требованиями НД на баллоны.
     Величина пробного   давления  и  время  выдержки  баллонов  под
пробным  давлением  на   заводе-изготовителе   устанавливаются   для
стандартных    баллонов    по    государственным   стандартам,   для
нестандартных - по техническим условиям,  при этом пробное  давление
должно быть не менее чем полуторное расчетное давление.
     10.2.3. Пробное  давление  для   баллонов,   изготовленных   из
материала,  отношение  временного  сопротивления к пределу текучести
которого более 2, может быть снижено до 1,25 расчетного давления.
     10.2.4. Баллоны  на  предприятии-изготовителе,  за  исключением
баллонов для ацетилена, после гидравлического испытания должны также
подвергаться  пневматическому  испытанию давлением,  равным рабочему
давлению.
     При пневматическом  испытании  баллоны  должны быть погружены в
ванну  с  водой.   Баллоны   для   ацетилена   должны   подвергаться
пневматическому   испытанию  на  предприятиях,  наполняющих  баллоны
пористой массой.  Бесшовные баллоны с  двумя  открытыми  горловинами
испытанию    на   герметичность   на   предприятии-изготовителе   не
подвергаются,  кроме баллонов, предназначенных для работы со средами
1-го, 2-го, 3-го, 4-го классов опасности по ГОСТ 12.1.007-76.
     10.2.5. Баллоны новой конструкции или баллоны, изготовленные из
ранее не применяемых материалов, должны быть испытаны по специальной
программе,  предусматривающей,  в частности,  доведение баллонов  до
разрушения,  при  этом  запас  прочности  по  минимальному  значению
временного сопротивления металла при 20°С должен быть не менее 2,6 с
пересчетом на наименьшую толщину стенки без прибавки на коррозию.
     10.2.6. Результаты освидетельствования  изготовленных  баллонов
заносятся ОТК предприятия-изготовителя в ведомость, в которой должны
быть отражены следующие данные:
     а) номер баллона;
     б) дата  (месяц  и  год)  изготовления  (испытания)  баллона  и
следующего освидетельствования;
     в) масса баллона, кг;
     г) вместимость баллона, л;
     д) рабочее давление, МПа (кгс/кв.см);
     е) пробное давление, МПа (кгс/кв.см);
     ж) подпись представителя ОТК предприятия-изготовителя.
     Все заполненные    ведомости    должны    быть   пронумерованы,
прошнурованы и храниться в делах ОТК предприятия.
     10.2.7. Освидетельствование  баллонов  в процессе эксплуатации,
за исключением баллонов для ацетилена, включает:
     осмотр внутренней,   за  исключением  баллонов  для  сжиженного
углеводородистого газа  (пропан-бутана)  вместимостью  до  55  л,  и
наружной поверхности баллонов;
     проверку массы и вместимости;
     гидравлическое испытание пробным рабочим давлением.
     Проверка массы  и  вместимости  бесшовных  баллонов  до  12   л
включительно и свыше 55 л,  а также сварных баллонов,  независимо от
вместимости, не производится.
     10.2.8. При   удовлетворительных   результатах  предприятие,  в
котором проведено  освидетельствование,  выбивает  на  баллоне  свое
клеймо круглой формы диаметром 12 мм, дату проведенного и следующего
освидетельствования (в одной строке с клеймом).
     Результаты технического       освидетельствования      баллонов
вместимостью более 100 л заносятся в  паспорт  баллонов.  Клеймо  на
баллонах в этом случае не ставится.
     10.2.9. Результаты освидетельствования баллонов, за исключением
баллонов  для  ацетилена,  записываются лицом,  освидетельствовавшим
баллоны, в журнал испытаний, имеющий, в частности, следующие графы:
     а) товарный знак изготовителя;
     б) номер баллона;
     в) дата (месяц, год) изготовления баллона;
     г) дата произведенного и следующего освидетельствования;
     д) масса, выбитая на баллоне, кг;
     е) масса баллона, установленная при освидетельствовании, кг;
     ж) вместимость баллона, выбитая на баллоне, л;
     з) вместимость баллона,  определенная при  освидетельствовании,
л;
     и) разрешенное давление (Р), МПа (кгс/кв.см);
     к) отметка о пригодности баллона;
     л) подпись лица, производившего освидетельствование баллонов.
     10.2.10. Освидетельствование   баллонов  для  ацетилена  должно
производиться на ацетиленовых наполнительных станциях  не  реже  чем
через 5 лет и состоит из:
     осмотра наружной поверхности;
     проверки пористой массы;
     пневматического испытания.
     10.2.11. Состояние  пористой  массы  в  баллонах  для ацетилена
должно проверяться на наполнительных станциях не реже одного раза  в
два года.
     При удовлетворительном  состоянии  пористой  массы  на   каждом
баллоне должны быть выбиты:
     год и месяц проверки пористой массы;
     клеймо наполнительной станции;
     клеймо диаметром 12 мм с изображением букв  Пм,  удостоверяющее
проверку пористой массы.
     10.2.12. Баллоны для ацетилена,  наполненные  пористой  массой,
при  освидетельствовании испытывают азотом под давлением 3,5 МПа (35
кгс/кв.см).
     Чистота азота, применяемого для испытания баллонов, должна быть
не ниже 97% по объему.
     10.2.13. Результаты  освидетельствования баллонов для ацетилена
заносят в журнал испытания, имеющий, в частности, следующие графы:
     а) номер баллона;
     б) товарный знак изготовителя;
     в) дата (месяц, год) изготовления баллона;
     г) подпись лица, производившего освидетельствование баллона;
     д) дата проведенного и следующего освидетельствования баллона.
     10.2.14. Осмотр баллонов производится с целью выявления  на  их
стенках  коррозии,  трещин,  плен,  вмятин и других повреждений (для
установления пригодности баллонов к дальнейшей эксплуатации).
     Перед осмотром  баллоны должны быть тщательно очищены и промыты
водой, а в необходимых случаях промыты соответствующим растворителем
или дегазированы.
     10.2.15. Баллоны,  в которых при осмотре наружной и  внутренней
поверхности выявлены трещины,  плены,  вмятины, отдулины, раковины и
риски глубиной более 10%  от номинальной толщины стенки,  надрывы  и
выщербления,   износ   резьбы   горловины  и  отсутствуют  некоторые
паспортные данные, должны быть выбракованы.
     Ослабление кольца   на   горловине  баллона  не  может  служить
причиной браковки  последнего.  В  этом  случае  баллон  может  быть
допущен  к  дальнейшему освидетельствованию после закрепления кольца
или замены его новым.
     Баллоны, у которых обнаружена косая или слабая насадка башмака,
к дальнейшему  освидетельствованию  не  допускаются  до  перенасадки
башмака.
     10.2.16. Емкость баллона определяют  по  разности  между  весом
баллона,  наполненного  водой,  и  весом  порожнего  баллона или при
помощи мерных бачков.
     10.2.17. Отбраковка   баллонов   по   результатам  наружного  и
внутреннего осмотров должна производиться в соответствии с НД на  их
изготовление.
     Запрещается эксплуатация баллонов,  на которых  выбиты  не  все
данные, предусмотренные ст.10.1.9 настоящих Правил.
     Закрепление или  замена  ослабленного  кольца  на  горловине  и
башмака   баллона   должны  быть  выполнены  до  освидетельствования
баллона.
     10.2.18. Бесшовные стандартные баллоны вместимостью от 12 до 55
л при уменьшении их массы на 7,5%  и выше, а также при увеличении их
вместимости более чем на 1% бракуются и изымаются из эксплуатации.
     10.2.19. Баллоны,  переведенные на пониженное  давление,  могут
использоваться  для  заполнения газами,  рабочее давление которых не
превышает допустимое для данных баллонов,  при этом  на  них  должны
быть выбиты новые: масса баллона, его вместимость, рабочее и пробное
давление, дата проведенного и следующего освидетельствования, клеймо
испытательного пункта.
     Ранее нанесенные сведения на  баллоне,  за  исключением  номера
баллона,  товарного  знака изготовителя и даты изготовления,  должны
быть забиты.
     10.2.20. Забракованные  баллоны  независимо  от  их  назначения
должны быть приведены  в  негодность  (путем  нанесения  насечек  на
резьбе   горловины   или   просверливания   отверстий  на  корпусе),
исключающую возможность их дальнейшего использования.
     10.2.21. Освидетельствование  баллонов  должно  производиться в
отдельных,  специально оборудованных помещениях. Температура воздуха
в этих помещениях должна быть не ниже 12°С.
     Для внутреннего   осмотра   баллонов   допускается   применение
электрического освещения с напряжением не выше 12 В.
     При осмотре  баллонов,  наполняющихся  взрывоопасными   газами,
арматура  ручной  лампы  и  ее штепсельное соединение должны быть во
взрывобезопасном исполнении.
     10.2.22. Наполненные  газом баллоны,  находящиеся на длительном
складском хранении,  при наступлении очередных сроков периодического
освидетельствования    подвергаются   представителем   администрации
предприятия освидетельствованию в выборочном порядке в количестве не
менее  5 шт.  из партии до 100 баллонов,  10 шт.  - из партии до 500
баллонов и 20 шт. - из партии свыше 500 баллонов.
     При удовлетворительных   результатах  освидетельствования  срок
хранения     баллонов     продлевается     лицом,      производившим
освидетельствование,   но   не  более  чем  на  2  года.  Результаты
выборочного освидетельствования оформляются соответствующим актом.
     При неудовлетворительных     результатах    освидетельствования
производится  повторное  освидетельствование  баллонов  в  таком  же
количестве.
     В случае   неудовлетворительных   результатов   при   повторном
освидетельствовании  дальнейшее  хранение  всей  партии  баллонов не
допускается,  газ из баллонов должен быть удален в  срок,  указанный
лицом       (представителем       администрации),      производившим
освидетельствование,  после чего  баллоны  должны  быть  подвергнуты
техническому освидетельствованию каждый в отдельности.

                    10.3. Эксплуатация баллонов

     10.3.1. Эксплуатация,  хранение  и  транспортирование  баллонов
должны  производиться  в  соответствии  с  требованиями  инструкции,
утвержденной руководителем предприятия в установленном порядке.
     10.3.2. Рабочие,  обслуживающие баллоны,  должны быть обучены и
проинструктированы в соответствии со ст.7.2.2 настоящих Правил.
     10.3.3. Баллоны с газами  могут  храниться  как  в  специальных
помещениях, так и на открытом воздухе, в последнем случае они должны
быть защищены от атмосферных осадков и солнечных лучей.
     Складское хранение  в  одном  помещении баллонов с кислородом и
горючими газами запрещается.
     10.3.4. Баллоны с газом,  устанавливаемые в помещениях,  должны
находиться на расстоянии не менее 1  м  от  радиаторов  отопления  и
других  отопительных  приборов  и печей и не менее 5 м от источников
тепла с открытым огнем.
     10.3.5. При   эксплуатации   баллонов  находящийся  в  них  газ
запрещается  расходовать  полностью.  Остаточное  давление  газа   в
баллоне должно быть не менее 0,05 МПа (0,5 кгс/кв.см).
     10.3.6. Выпуск газов из баллонов в емкости  с  меньшим  рабочим
давлением  должен производиться через редуктор,  предназначенный для
данного газа и окрашенный в соответствующий цвет.
     Камера низкого  давления  редуктора  должна  иметь  манометр  и
пружинный    предохранительный    клапан,    отрегулированный     на
соответствующее    разрешенное    давление   в   емкости, в  которую
перепускается газ.
     10.3.7. При    невозможности   из-за   неисправности   вентилей
выпустить на месте потребления газ из баллонов последние должны быть
возвращены на наполнительную станцию.  Выпуск газа из таких баллонов
на наполнительной станции  должен  производиться  в  соответствии  с
инструкцией, утвержденной в установленном порядке.
     10.3.8. Наполнительные   станции,    производящие    наполнение
баллонов  сжатыми,  сжиженными и растворимыми газами,  обязаны вести
журнал наполнения баллонов,  в котором,  в  частности,  должны  быть
указаны:
     дата наполнения;
     номер баллона;
     дата освидетельствования;
     масса газа (сжиженного) в баллоне, кг;
     подпись лица, наполнившего баллон.
     Если на  одной  из  станций  производится  наполнение  баллонов
различными газами,  то по  каждому  газу  должен  вестись  отдельный
журнал наполнения.
     10.3.9. Наполнение  баллонов  газами  должно  производиться  по
инструкции,    разработанной    и    утвержденной   организацией   в
установленном порядке с учетом свойств газа и местных условий.
     Наполнение баллонов  сжиженными  газами  должно соответствовать
нормам, указанным в табл.19.

                                                          Таблица 19

-------------------------T--------------------T---------------------
                         ¦Масса газа на 1 л   ¦Вместимость баллона,
 Наименование газа       ¦вместимости баллона,¦приходящегося на 1 кг
                         ¦кг, не более        ¦газа, л, не менее
-------------------------+--------------------+---------------------
Аммиак                   ¦      0,570         ¦    1,76
-------------------------+--------------------+---------------------
Бутан                    ¦      0,488         ¦    2,05
-------------------------+--------------------+---------------------
Бутилен, изобутилен      ¦      0,526         ¦    1,90
-------------------------+--------------------+---------------------
Окись этилена            ¦      0,716         ¦    1,40
-------------------------+--------------------+---------------------
Пропан                   ¦      0,425         ¦    2,35
-------------------------+--------------------+---------------------
Пропилен                 ¦      0,445         ¦    2,25
-------------------------+--------------------+---------------------
Сероводород, фосген, хлор¦      1,250         ¦    0,80
-------------------------+--------------------+---------------------
Углекислота              ¦            по ГОСТ 8050
-------------------------+--------------------T---------------------
Фреон-11                 ¦      1,200         ¦    0,83
-------------------------+--------------------+---------------------
Фреон-12                 ¦      1,100         ¦    0,90
-------------------------+--------------------+---------------------
Фреон-13                 ¦      0,600         ¦    1,67
-------------------------+--------------------+---------------------
Фреон-22                 ¦      1,800         ¦    1,00
-------------------------+--------------------+---------------------
Хлористый метил,         ¦                    ¦
хлористый этил           ¦      0,800         ¦    1,25
-------------------------+--------------------+---------------------
Этилен                   ¦      0,286         ¦    3,50
-------------------------+--------------------+---------------------

     Для газов,  не указанных в  данной  таблице,  норма  наполнения
устанавливается    производственными   инструкциями   наполнительных
станций.
     10.3.10. Баллоны,  наполняемые  газом,   должны   быть   прочно
укреплены и плотно присоединены к наполнительной рампе.
     10.3.11. Запрещается наполнять газом баллоны,  у которых:
     истек срок назначенного освидетельствования;
     истек срок проверки пористой массы;
     поврежден корпус баллона;
     неисправны вентили;
     отсутствуют надлежащая окраска или надписи;
     отсутствует избыточное давление газа;
     отсутствуют установленные клейма.
     Наполнение баллонов,  в которых отсутствует избыточное давление
газов, производится после предварительной их проверки в соответствии
с инструкцией предприятия, осуществляющей наполнение (наполнительной
станции).
     10.3.12. Перенасадка башмаков  и  колец  для  колпаков,  замена
вентилей  должны  производиться  на  пунктах  по освидетельствованию
баллонов.
     Вентиль после ремонта,  связанного с его разборкой, должен быть
проверен на плотность при рабочем давлении.
     10.3.13. Производить  насадку  башмаков  на баллоны разрешается
только после выпуска газа,  вывертывания вентилей и  соответствующей
дегазации баллонов.
     Очистка и  окраска  наполненных   газом   баллонов,   а   также
укрепление колец на их горловине запрещаются.
     10.3.14. Баллоны  с  ядовитыми  газами   должны   храниться   в
специальных закрытых помещениях, устройство которых регламентируется
соответствующими нормами и положениями.
     10.3.15. Наполненные  баллоны  с  насаженными  на них башмаками
должны храниться в  вертикальном  положении.  Для  предохранения  от
падения  баллоны  должны  устанавливаться в специально оборудованные
гнезда, клетки или ограждаться барьером.
     10.3.16. Баллоны,  которые не имеют башмаков, могут храниться в
горизонтальном положении на  деревянных  рамах  или  стеллажах.  При
хранении  на  открытых  площадках  разрешается  укладывать баллоны с
башмаками в штабеля с прокладками из веревки, деревянных брусьев или
резины между горизонтальными рядами.
     При укладке баллонов  в  штабеля  высота  последних  не  должна
превышать  1,5  м.  Вентили  баллонов  должны  быть  обращены в одну
сторону.
     10.3.17. Склады  для  хранения  баллонов,  наполненных  газами,
должны быть одноэтажными  с  покрытиями  легкого  типа  и  не  иметь
чердачных   помещений.  Стены,  перегородки,  покрытия  складов  для
хранения газов должны быть из  несгораемых  материалов  не  ниже  II
степени огнестойкости; окна и двери должны открываться наружу.
     Оконные и дверные стекла  должны  быть  матовые  или  закрашены
белой  краской.  Высота складских помещений для баллонов должна быть
не менее 3,25 м от пола до  нижних  выступающих  частей  кровельного
покрытия.
     Полы складов должны быть ровные,  с нескользкой поверхностью, а
складов   для  баллонов  с  горючими  газами  -  с  поверхностью  из
материалов, исключающих искрообразование при ударе о них какими-либо
предметами.
     10.3.18. Оснащение  складов  для  баллонов  с  горючими  газами
должно отвечать нормам для помещений, опасных в отношении взрывов.
     10.3.19. В складах должны быть вывешены инструкции,  правила  и
плакаты по обращению с баллонами, находящимися на складе.
     10.3.20. Склады для баллонов,  наполненных газом,  должны иметь
естественную   или   искусственную   вентиляцию   в  соответствии  с
требованиями санитарных норм проектирования.
     10.3.21. Склады для баллонов со взрыво- и пожароопасными газами
должны находиться в зоне действия молниезащиты.
     10.3.22. Складское  помещение для хранения баллонов должно быть
разделено несгораемыми  стенами  на  отсеки,  в  каждом  из  которых
допускается  хранение  не  более  500 баллонов (40 л) с горючими или
ядовитыми газами и не более 1000 баллонов  (40  л)  с  негорючими  и
неядовитыми газами.
     Отсеки для хранения баллонов с негорючими и неядовитыми  газами
могут  быть отделены несгораемыми перегородками высотой не менее 2,5
м с открытыми проемами для прохода  людей  и  проемами  для  средств
механизации. Каждый отсек должен иметь самостоятельный выход наружу.
     10.3.23. Разрывы  между  складами  для  баллонов,   наполненных
газами,   между  складами  и  смежными  производственными  зданиями,
общественными  помещениями,  жилыми  домами   должны   удовлетворять
требованиям НД.
     10.3.24. Перемещение   баллонов   в   пунктах   наполнения    и
потребления газов должны производиться на специально приспособленных
для этого тележках или при помощи других устройств.
     10.3.25. Перевозка    наполненных    газами   баллонов   должна
производиться  на  рессорном   транспорте   или   на   автокарах   в
горизонтальном положении, обязательно с прокладками между баллонами.
В  качестве  прокладок  могут  применяться   деревянные   бруски   с
вырезанными гнездами для баллонов,  а также веревочные или резиновые
кольца толщиной не менее 25 мм (по два кольца на баллон) или  другие
прокладки,  предохраняющие  баллоны  от  ударов  друг  о друга.  Все
баллоны во время перевозки  должны  укладываться  вентилями  в  одну
сторону.
     Разрешается перевозка баллонов  в  специальных  контейнерах,  а
также   без  контейнеров  в  вертикальном  положении  обязательно  с
прокладками между ними и ограждением от возможного падения.
     10.3.26. Транспортирование    и    хранение   баллонов   должны
производиться с навернутыми колпаками.
     Транспортирование баллонов     для     углеводородных     газов
производится в  соответствии  с  правилами  безопасности  в  газовом
хозяйстве, утверждаемыми органом технадзора.
     Хранение наполненных  баллонов  до   выдачи   их   потребителям
допускается без предохранительных колпаков.
     10.3.27. Перевозка  баллонов  автомобильным,   железнодорожным,
водным   и   воздушным  транспортом  должна  производиться  согласно
правилам соответствующих министерств и ведомств.
     10.3.28. Контроль    за   соблюдением   настоящих   Правил   на
предприятиях-наполнителях,  наполнительных станциях и  испытательных
пунктах должен производиться инспектором органа технадзора.

            11. КОНТРОЛЬ ЗА СОБЛЮДЕНИЕМ НАСТОЯЩИХ ПРАВИЛ

     11.1. Контроль  за  соблюдением настоящих Правил осуществляется
органом  технадзора  и  другими  органами  надзора  и   контроля   в
соответствии с их компетенцией.
     11.2. Если при обследовании предприятий будет установлено,  что
при  выполнении  ими  соответствующих  работ  допускаются  нарушения
настоящих Правил, то, в зависимости от характера этих нарушений:
     устанавливаются сроки их устранения;
     запрещается дальнейшее выполнение работ;
     приостанавливается или аннулируется лицензия (разрешение).
     11.3. Эксплуатация сосуда должна  быть  запрещена  в  следующих
случаях:
     при выявлении дефектов сосудов и  их  элементов  или  нарушении
требований настоящих Правил, угрожающих безопасности;
     при выявлении неисправностей в системах автоматики безопасности
и аварийной сигнализации;
     при истечении установленного изготовителем  срока  эксплуатации
или срока очередного освидетельствования;
     если лица,  ответственные по надзору и за исправное состояние и
безопасную  эксплуатацию  сосуда не назначены или не прошли проверку
знаний в установленном настоящими Правилами порядке;
     если обслуживающий персонал не обучен в порядке,  установленном
настоящими Правилами.
     При этом в паспорт сосуда заносится запись о причине запрещения
со ссылкой на действующие статьи настоящих Правил.

                           12. ЗАКЛЮЧЕНИЕ

     В связи с введением в действие настоящих Правил необходимость и
сроки  приведения  в  соответствие с ними находящихся в эксплуатации
сосудов устанавливаются владельцем сосуда по согласованию с  органом
технадзора.
     Руководители предприятий, специалисты, занятые проектированием,
изготовлением,   монтажом,   наладкой,   ремонтом,   реконструкцией,
техническим  диагностированием   и   освидетельствованием   сосудов,
работающих  под  давлением,  должны пройти проверку знаний настоящих
Правил в сроки, согласованные с органом технадзора

                             ПРИЛОЖЕНИЯ

                                                        Приложение 1

                       Термины и определения
                     применительно к настоящим
                              Правилам

     1. Армированные  пластмассы  - материал неоднородного строения,
состоящий из пластмассы (связующего) и наполнителя.
     2. Барокамера  - сосуд,  оснащенный приборами и оборудованием и
предназначенный для размещения в нем людей.
     3. Баллон - сосуд, имеющий одну или две горловины для установки
вентилей,    фланцев    или    штуцеров,     предназначенный     для
транспортирования,  хранения  и использования сжатых,  сжиженных или
растворенных под давлением газов.
     4. Бочка - сосуд цилиндрической или другой формы, который можно
перекатывать с одного  места  на  другое  и  ставить  на  торцы  без
дополнительных   опор,   предназначенный   для  транспортирования  и
хранения жидких и других веществ.
     5. Вместимость - объем внутренней полости сосуда,  определяемый
по заданным на чертежах номинальным размерам.
     6. Владелец  сосуда  -  субъект  хозяйственной деятельности,  в
собственности которого находится сосуд.
     7. Внутреннее  (наружное)  давление - давление,  действующее на
внутреннюю (наружную) поверхность стенки сосуда.
     8. Головная   специализированная   организация   -  организация
(предприятие),  которой постановлением органа технадзора  доверяется
проводить  экспертизы  и давать заключение по проектам изготовления,
реконструкции,  модернизации  и   ремонта   сосудов,   разрабатывать
нормативные  документы,  давать разъяснения по вопросам,  касающимся
проектирования,  изготовления,  реконструкции,   монтажа,   наладки,
технического освидетельствования и диагностирования сосудов.
     9. Допустимая температура стенки максимальная  (минимальная)  -
максимальная   (минимальная)   температура   стенки,   при   которой
допускается эксплуатация сосуда.
     10. Днище  -  неотъемная  часть корпуса сосуда,  ограничивающая
внутреннюю полость с торца.
     11. Заглушка   -   отъемная   деталь,   позволяющая  герметично
закрывать отверстия штуцера или бобышки.
     12. Змеевик  -  теплообменное  устройство,  выполненное  в виде
изогнутой трубы.
     13. Избыточное  давление  -  разность  абсолютного  давления  и
давления окружающей среды, показываемого барометром.
     14. Корпус - основная сборочная единица, состоящая из обечаек и
днищ.
     15. Композиционный  материал (композит) - материал неоднородной
структуры,   состоящий   из   нескольких    однородных    материалов
(компонентов).
     16. Крышка - отъемная  часть,  закрывающая  внутреннюю  полость
сосуда или отверстие люка.
     17. Люк  -  устройство,  обеспечивающее  доступ  во  внутреннюю
полость сосуда.
     18. Лейнер  -  внутренний  герметизирующий   слой   сосуда   из
армированных пластмасс, который может нести часть нагрузки.
     19. Металлопластиковые сосуды - многослойные сосуды,  в которых
внутренний  слой  (оболочка)  выполнен  из  металла;  остальные слои
выполнены из армированных пластмасс.  Внутренний  слой  несет  часть
нагрузки.
     20. Многокамерный сосуд - сосуд,  имеющий две или более рабочие
полости,   используемые   при   различных  или  одинаковых  условиях
(давление, температура, среда).
     21. Неметаллические сосуды - сосуды,  выполненные из однородных
или композиционных неметаллических материалов.
     22. Наполнитель - материал,  армирующий пластмассу;  в качестве
армирующего  материала  могут  использоваться  волокна,   тканые   и
нетканые материалы.
     23. Нормативная  документация  (НД)  -  правила,  отраслевые  и
государственные    стандарты,   технические   условия,   руководящие
документы на проектирование,  изготовление,  ремонт,  реконструкцию,
монтаж, наладку, техническое диагностирование (освидетельствование),
эксплуатацию.
     24. Обечайка  -  цилиндрическая  оболочка  замкнутого  профиля,
открытая с торцов.
     25. Окно  смотровое - устройство,  позволяющее вести наблюдение
за рабочей средой в сосуде.
     26. Однородный   материал   -  материал,  состоящий  из  одного
вещества, сплава  или твердого раствора,  например,  стекло,  сталь,
керамика и т.п.
     27. Образец-свидетель  -  образец,  изготовленный  из  того  же
материала  и  по  той же технологии,  что и сосуд,  используемый для
определения состояния материала в процессе эксплуатации.
     28. Остаточный  ресурс - суммарная наработка объекта от момента
контроля  его  технического  состояния  до  перехода  в   предельное
состояние.
     29. Орган  по  сертификации   Проматомнадзора   -   структурное
подразделение     Проматомнадзора,    осуществляющее    сертификацию
поднадзорной   продукции   в   национальной   системе   сертификации
Республики Беларусь.
     30. Опора - устройство для установки сосуда в рабочем положении
и передачи нагрузок от сосуда на фундамент или несущую конструкцию.
     31. Опора седловая - опора горизонтального сосуда, охватывающая
нижнюю часть кольцевого сечения обечайки.
     32. Пробное  давление  -  давление,  при  котором  производится
испытание сосуда.
     33. Разрешенное  давление  сосуда  (элемента)   -   максимально
допустимое  избыточное давление сосуда (элемента),  установленное по
результатам технического освидетельствования или диагностирования.
     34. Рабочее  давление  - максимальное внутреннее избыточное или
наружное давление,  возникающее при нормальном  протекании  рабочего
процесса.
     35. Расчетное давление  -  давление,  на  которое  производится
расчет на прочность.
     36. Реконструкция - изменение  конструкции  сосуда,  вызывающее
необходимость корректировки паспорта  сосуда,  например,  устройство
дополнительных элементов,  и другие, вызывающие изменения параметров
работы сосуда.
     37. Резервуар  -  стационарный   сосуд,   предназначенный   для
хранения газообразных, жидких и других веществ.
     38. Рубашка сосуда -  теплообменное  устройство,  состоящее  из
оболочки,  охватывающей  корпус  сосуда или его часть,  и образующее
совместно   со   стенкой   корпуса   сосуда   полость,   заполненную
теплоносителем.
     39. Расчетный срок службы сосуда - срок  службы  в  календарных
годах, исчисляемый со дня ввода сосуда в эксплуатацию.
     40. Расчетный  ресурс  сосуда  (элемента)  -  продолжительность
эксплуатации  сосуда  (элемента),  в  течение  которого изготовитель
гарантирует надежность его  работы  при  условии  соблюдения  режима
эксплуатации,  указанного  в  инструкции изготовителя,  и расчетного
числа пусков из холодного или горячего состояния.
     41. Срок  службы сосуда - продолжительность эксплуатации сосуда
в календарных годах до перехода в предельное состояние.
     42. Соединение  фланцевое  -  неподвижное  разъемное соединение
частей сосуда,  герметичность которого обеспечивается  путем  сжатия
уплотнительных  поверхностей непосредственно друг с другом или через
посредство расположенных  между  ними  прокладок  из  более  мягкого
материала, сжатых крепежными деталями.
     43. Сосуд - герметически закрытая емкость,  предназначенная для
ведения химических,  тепловых и других технологических процессов,  а
также для хранения и транспортирования газообразных, жидких и других
веществ. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
     44. Сосуд передвижной - сосуд,  предназначенный для  временного
использования в различных местах или во время его перемещения.
     45. Сосуд  стационарный  -   постоянно   установленный   сосуд,
предназначенный для эксплуатации в одном определенном месте.
     46. Связующие   -   материал,    обеспечивающий    монолитность
композита.
     47. Стыковые  сварные  соединения  -  соединения,   в   которых
свариваемые  элементы примыкают друг к другу торцевыми поверхностями
и включают в себя шов и зону термического влияния.
     48. Сертификация   продукции   -  деятельность  соответствующих
органов и субъектов  хозяйствования  по  подтверждению  соответствия
продукции   требованиям,   установленным   нормативными   актами   и
конкретными стандартами или другой НД по стандартизации.
     49. Ремонт  -  комплекс  операций по восстановлению исправности
или работоспособности сосудов,  восстановлению ресурсов сосудов и их
элементов.
     50. Температура  рабочей  среды  (min,   max)   -   минимальная
(максимальная) температура среды в сосуде при нормальном  протекании
технологического процесса.
     51. Температура  стенки  расчетная  - температура,  при которой
определяются   физико-механические    характеристики,    допускаемые
напряжения  материала  и  проводится  расчет  на прочность элементов
сосуда.
     52. Техническое  диагностирование  -  определение  технического
состояния объекта.  Задачи технического диагностирования -  контроль
технического  состояния,  поиск  места  и  определение причин отказа
(неисправности),   прогнозирование   технического   состояния    или
остаточного ресурса.
     53. Техническая  диагностика  -  теория,  методы   и   средства
определения технического состояния объекта.
     54. Техническое  освидетельствование  -   комплекс   работ   по
техническому   диагностированию   в   объеме  контроля  технического
состояния сосуда,  выявление  дефектов,  износа  и  повреждения  его
элементов,   разработка   мер   по   устранению   и   восстановлению
работоспособности сосуда,  соответствие его правилам  и  определение
возможности дальнейшей эксплуатации.
     55. Условное давление  -  расчетное  давление  при  температуре
20°С,  используемое  при  расчете  на  прочность стандартных сосудов
(узлов, деталей, арматуры).
     56. Цистерна  -  передвижной сосуд,  постоянно установленный на
раме железнодорожного вагона,  на шасси автомобиля (прицепа) или  на
других средствах передвижения, предназначенный для транспортирования
и хранения газообразных, жидких и других веществ.
     57. Штуцер  -  элемент,  предназначенный  для  присоединения  к
сосуду        трубопроводов,        трубопроводной         арматуры,
контрольно-измерительных приборов и т.п.
     58. Элемент сосуда - сборная  единица  сосуда,  предназначенная
для выполнения одной из основных функций сосуда.
     59. Эксперт - аттестованный органом  технадзора  специалист  по
оценке   технического  состояния,  технического  диагностирования  и
безопасной  эксплуатации  объекта  повышенной  опасности,  а   также
соответствия требованиям безопасности, проектов и другой технической
документации.

                                                        Приложение 2

         Типовой паспорт сосуда, работающего под давлением
                (форма 210х297 мм в жесткой обложке)

                                                        (к ст.4.9.1)

                                                             (стр.1)

             Паспорт сосуда*, работающего под давлением

     Регистрационный № _______________________________
     При передаче   сосуда   другому   владельцу  вместе  с  сосудом
передается настоящий паспорт.
     В паспорте должно быть 32 страницы.  В скобках указано, к какой
странице относится запись.
___________________________________
     *По данной форме  также  оформляются  паспорта  на  цистерны  и
баллоны.

                                                             (стр.2)

Разрешение на изготовление № __________
от___________________ 19__ г. выдано
Проматомнадзором Беларуси

           Удостоверение о качестве изготовления сосуда*
____________________________________________________________________
_________________________________ порядковый №__________  изготовлен
     (наименование сосуда)
____________________________________________________________________
     (дата изготовления, наименование изготовителя и его адрес)
____________________________________________________________________

                       Характеристика сосуда

----------------T------------T-----------T------------T-------------
Наименование    ¦  Рабочее   ¦Температура¦  Рабочая   ¦ Вместимость,
частей сосуда   ¦ давление,  ¦ стенки, °С¦среда и ее  ¦ куб.м (л)
                ¦    МПа,    ¦           ¦коррозионные¦
                ¦(кгс/кв.см) ¦           ¦  свойства  ¦
----------------+------------+-----------+------------+-------------

В корпусе

В трубной части

В рубашке

___________________________________
     *К удостоверению о качестве изготовления должны быть приложены:
     эскиз сварных   соединений   с   указанием  проконтролированных
участков и методов дефектоскопии;
     расчет сосуда на прочность.

*                                                                          &
                                                             (стр.3)

               Сведения об основных элементах сосуда

---T----------------T------T-----------------------------T------------------T------------------------------------------
   ¦                ¦      ¦         Размеры, мм         ¦Основной металл*  ¦      Данные о сварке (пайке)
 № ¦Наименование    ¦      +------------T-------T--------+-------------T----+----------T-------T------------T----------
   ¦элементов сосуда¦Кол-  ¦диаметр     ¦толщина¦длина   ¦наименование,¦ГОСТ¦способ    ¦вид    ¦электроды,  ¦метод
   ¦(корпус, днище, ¦во,   ¦(внутренний)¦стенки ¦(высота)¦марка        ¦    ¦выполнения¦сварки ¦сварочная   ¦и объем
   ¦горловина,      ¦штук  ¦            ¦       ¦        ¦             ¦    ¦соединения¦(пайки)¦проволока,  ¦контроля
   ¦решетки, трубы, ¦      ¦            ¦       ¦        ¦             ¦    ¦(сварка,  ¦       ¦припой (тип,¦сварки без
   ¦рубашки)        ¦      ¦            ¦       ¦        ¦             ¦    ¦пайка)    ¦       ¦марка, ГОСТ ¦разрушения
   ¦                ¦      ¦            ¦       ¦        ¦             ¦    ¦          ¦       ¦или ТУ)     ¦
---+----------------+------+------------+-------+--------+-------------+----+----------+-------+------------+----------

___________________________________
     *В графе "Основной металл"  наряду  с  наименованием  и  маркой
стали для углеродистой стали указывается "кипящая" или "спокойная".

     Примечание. При изготовлении сосуда по специальным  техническим
условиям,  которые  предусматривают  проверку  механических  свойств
металла при рабочих температурах или после термообработки, а также в
случаях,  когда  сосуд  изготовлен  из  материалов,  на  которые нет
ГОСТов,  данные этой таблицы дополняются  сведениями  о  результатах
механических  испытаний  и  химического  анализа  основного металла,
произведенных в объеме согласно ТУ.


                                                             (стр.4)

      Данные о штуцерах, фланцах, крышках и крепежных изделиях

------------------T-------T------------------T---------------T------
  Наименование    ¦Кол-во,¦Размеры, мм, или №¦Наименование и ¦ГОСТ
                  ¦штук   ¦по спецификации   ¦марка металла  ¦или ТУ
------------------+-------+------------------+---------------+------

           Данные о термообработке сосуда и его элементов
                           (вид и режим)
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________
____________________________________________________________________

                                                             (стр.5)

            Основная арматура, контрольно-измерительные
                   приборы и приборы безопасности

---T------------T----------T---------T-----------T--------T---------
   ¦            ¦          ¦Условный ¦ Условное  ¦        ¦
 № ¦Наименование¦Количест- ¦ проход, ¦ давление, ¦Материал¦  Место
   ¦            ¦во, штук  ¦  мм     ¦   МПа     ¦        ¦установки
   ¦            ¦          ¦         ¦(кгс/кв.см)¦        ¦
---+------------+----------+---------+-----------+--------+---------

     Сосуд изготовлен  в полном соответствии с "Правилами устройства
и безопасной  эксплуатации  сосудов,  работающих  под  давлением"  и
техническими  условиями.  Сосуд  подвергался наружному и внутреннему
осмотрам и гидравлическому испытанию пробным давлением:

     корпуса                            МПа (кгс/кв.см)
     трубные части                      МПа (кгс/кв.см)
     рубашки                            МПа (кгс/кв.см)

и пневматическому испытанию на герметичность давлением:

     корпуса                            МПа(кгс/кв.см)
     трубные части                      МПа (кгс/кв.см)
     рубашки                            МПа (кгс/кв.см).

     Сосуд признан  годным  для  работы  с  указанными  в  настоящем
удостоверении параметрами и средой.
     Расчетный срок службы сосуда _________ лет.

     Главный инженер предприятия   ______________  _________________
                                   (И.О.Фамилия)     (подпись)
                                                       М.П.
      Начальник ОТК предприятия    ______________  _________________
                                   (И.О.Фамилия)     (подпись)
"___ " _______19__г.
                                                             (стр.6)

                 Сведения о местонахождении сосуда

-----------------------T-------------------------T------------------
  Наименование         ¦ Местонахождение сосуда  ¦  Дата установки
предприятия-владельца  ¦                         ¦
-----------------------+-------------------------+------------------

                                                            (стр.7)

         Ответственные за исправное состояние и безопасную
                        эксплуатацию сосуда

-----------------T-------------------T------------------------------
№ и дата приказа ¦  Должность, Ф.И.О.¦Роспись ответственного за
о назначении     ¦                   ¦исправное состояние и
                 ¦                   ¦безопасную эксплуатацию сосуда
-----------------+-------------------+------------------------------

                                                             (стр.8)

*                                                                    &
                 Сведения об установленной арматуре

---------T------------T------T--------T------------T--------T---------T-------------------------
Дата     ¦            ¦Кол-  ¦Условный¦  Условное  ¦        ¦Место    ¦Роспись ответственного
установки¦Наименование¦во,   ¦проход  ¦  давление, ¦Материал¦установки¦за исправное состояние
         ¦            ¦штук  ¦        ¦   МПа      ¦        ¦         ¦и безопасную эксплуатацию
         ¦            ¦      ¦        ¦(кгс/кв.см) ¦        ¦         ¦сосуда
---------+------------+------+--------+------------+--------+---------+-------------------------


     Другие данные об установке сосуда:
     а) коррозионность среды________________________________________
     б) противокоррозионное покрытие _______________________________
     в) тепловая изоляция __________________________________________
     г) футеровка __________________________________________________

                                                          (стр.9-12)

           Сведения о замене и ремонте основных элементов
           сосуда, работающего под давлением, и арматуры*

------T---------------------------T---------------------------------
Дата  ¦Сведения о замене и ремонте¦ Роспись ответственного лица,
      ¦                           ¦      проводившего работы
------+---------------------------+---------------------------------

___________________________________
     *Документы, подтверждающие   качество   вновь   устанавливаемых
арматуры  и  элементов  сосуда (взамен изношенных),  примененных при
ремонте материалов,  а также сварки (пайки), должны храниться вместе
с паспортом.

                                                         (стр.13-31)

               Запись результатов освидетельствования

-------------------T-------------------T-------------T-------------------
     Дата          ¦    Результаты     ¦Разрешенное  ¦  Срок следующего
освидетельствования¦освидетельствования¦давление, МПа¦освидетельствования
                   ¦                   ¦(кгс/кв.см)  ¦
-------------------+-------------------+-------------+-------------------

                                                            (стр.32)

                         Регистрация сосуда

     Сосуд зарегистрирован за №______________________
в __________________________________________________________________
                       (регистрирующий орган)
     В паспорте пронумеровано и прошнуровано _____________ страниц и
__________ чертежей.

________________________________     _____________      ____________
(должность регистрирующего лица)     (И.О.Фамилия)       (подпись)
                                                          М.П.
"____" __________________ 19___ г.

     Обязательные приложения к паспорту:
     1) чертежи сосуда с указанием основных размеров;
     2) расчет на прочность с приложением эскизов  основных  несущих
элементов сосуда:  стенок сосуда, горловин, крышек, трубных решеток,
фланцев, узлов врезки штуцеров, люков и др.;
     3) инструкция по монтажу и эксплуатации;
     4) регламент пуска сосуда в зимнее время;
     5) отношение [S]20/[S]t в соответствии с требованиями  ст.4.6.3
настоящих Правил.
________________________________________
     S - греческая буква "сигма".

     Для сосудов,  испытывающих  переменные  нагрузки  от  давления,
стесненности температурных деформаций или других воздействий, должен
быть  приложен  расчет  на усталостную прочность с указанием ресурса
безопасной эксплуатации.  Расчет на усталостную прочность  может  не
выполняться,  если  это предусмотрено в НД по расчету на усталостную
прочность.

                                                        Приложение 3

          Перечень головных специализированных организаций

---T----------------------------T------------------T----------------
 № ¦       Специализация        ¦  Организация     ¦Адрес, телефон
   ¦                            ¦                  ¦
---+----------------------------+------------------+----------------
1  ¦Сосуды, работающие под      ¦Физико-технический¦220023, г.Минск,
   ¦давлением, металловедение,  ¦институт          ¦ул.Жодинская, 4
   ¦расчеты на прочность,       ¦Национальной      ¦тел.: 64-60-10
   ¦техническое диагностирование¦академии наук     ¦      64-43-85
   ¦и определение остаточного   ¦Республики        ¦факс: 63-76-93
   ¦ ресурса, ремонт            ¦Беларусь          ¦
---+----------------------------+------------------+----------------
2  ¦Сосуды, работающие под      ¦Научно-           ¦220600, г.Минск,
   ¦давлением, сварка, контроль ¦исследовательский ¦ул.Платонова,
   ¦качества, термообработка,   ¦и конструкторско- ¦12Б
   ¦коррозия                    ¦технологический   ¦тел.: 39-98-51
   ¦                            ¦институт сварки и ¦      39-98-82
   ¦                            ¦защитных покрытий ¦факс: 36-04-30
   ¦                            ¦(НИИ СП)          ¦
---+----------------------------+------------------+----------------

                                                        Приложение 4

                Подразделение сталей на типы, классы

---------------------------------T----------------------------------
     Тип, класс стали            ¦       Марка стали
---------------------------------+----------------------------------
Углеродистый                     ¦Ст.3, 10, 20, 15К, 16К, 18К, 20К,
                                 ¦22К, 20ЮЧ
---------------------------------+----------------------------------
Низколегированный                ¦16ГС, 17ГС, 17Г1С, 09Г2С,
марганцовистый,                  ¦10Г2СФ, 09Г2, 10Г2С1, 10Г2,
марганцово-кремнистый            ¦10Г2С1Д, 09Г2СЮЧ, 16ГМЮЧ, 09Г2СФБ
---------------------------------+----------------------------------
Мартенситный*                    ¦15Х5, 15Х5М, 15Х5ВФ, 12Х8ВФ,
                                 ¦20Х13, Х9М, 12Х13
---------------------------------+----------------------------------
Ферритный                        ¦08Х13, 08Х17Т, 15X25T
---------------------------------+----------------------------------
Аустенитно-ферритный             ¦08X22H6T, 12Х21Н5Т, 08Х18Г8Н2Т,
                                 ¦15Х18Н12С4ТЮ
---------------------------------+----------------------------------
Аустенитный                      ¦10Х14Г14Н4Т, 08Х18Н10Т, 08Х18Н12Б,
                                 ¦10Х17Н13М2Т, 08Х17Н15М3Т,
                                 ¦03Х17Н14М3, 12Х18Н12Т, 02Х18Н11,
                                 ¦02Х8Н22С6, 03Х19АГ3Н10Т,07ХГ3АГ20,
                                 ¦12Х18Н10Т, 12Х18Н9Т, 03Х21Н21М4ГБ
---------------------------------+----------------------------------
Сплавы на железо-никелевой и     ¦06Х28МДТ, 03Х28МДТ, ХН32Т
никелевой основе                 ¦
---------------------------------+----------------------------------
Низколегированный                ¦12МХ, 12ХМ, 15ХМ, 10Х2М1,
хромомолибденовый,               ¦10Х2ГНМ, 12Х1МФ, 10Х2М1ФБ,
хромомолибленованадиевый         ¦15Х2МФА, 18Х2МФА, 25Х2МФА, 25Х3МФА
---------------------------------+----------------------------------

___________________________________
     *Стали указанного типа и класса склонны к подкалке.

*                                                                    &
                                                        Приложение 5

         Перечень материалов, используемых для изготовления
                 сосудов, работающих под давлением

                                                           Таблица 1

                           Листовая сталь

-------------------------T-------------T------------------------------T--------------T-------------
Марка стали, обозначение ¦Технические  ¦       Рабочие условия        ¦Виды испытаний¦Примечания,
стандарта или технических¦требования   +------------T-----------------+и требования  ¦данные в
условий                  ¦             ¦Температура ¦Давление среды,  ¦              ¦конце таблицы
                         ¦             ¦стенки, °С  ¦МПа (кгс/кв.см), ¦              ¦
                         ¦             ¦            ¦не более         ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
           1             ¦    2        ¦     3      ¦        4        ¦       5      ¦      6
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3сп, Ст3пс, Ст3кп2     ¦ГОСТ 14637   ¦От 10 до 200¦1,6 (16)         ¦ГОСТ 14637    ¦п.1
ГОСТ 380, ГОСТ 14637     ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3сп, Ст3пс, Ст3Гпс     ¦ГОСТ 14637   ¦От минус 20 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 14637    ¦пп.2, 4, 5,
категорий 3, 4, 5        ¦ТУ 14-1-3023 ¦до 425      ¦                 ¦ТУ 14-1-3023  ¦   7, 8
в зависимости от рабочей ¦группы 1, 2  ¦            ¦                 ¦              ¦
температуры              ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 380                 ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
16К, 18К, 20К, 22К       ¦ГОСТ 5520    ¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5520     ¦пп.4, 5, 8
категорий 3, 5, 11, 17,  ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
18 в зависимости от      ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
рабочей температуры      ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5520                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
    22К                  ¦ТУ 108.11-543¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.11-543 ¦пп.7, 8
ТУ 108.11-543            ¦             ¦до 350      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15, 20                   ¦ГОСТ 1577    ¦От минус 20 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 1577     ¦пп.3, 7, 8
ГОСТ 1050                ¦             ¦до 425      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2С, 10Г2С1 категорий  ¦ГОСТ 5520    ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5520     ¦пп.4, 8
3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 12, ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
13, 14, 15, 16, 17, 18 в ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
зависимости от рабочей   ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
температуры              ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5520                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
17ГС, 17Г1С, 16ГС        ¦ГОСТ 5520    ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5520     ¦пп.4, 8
категорий 3, 4, 5, 6,    ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
12, 18 в зависимости от  ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
рабочей температуры      ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5520                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2С-Ш                  ¦ТУ 14-1-2072 ¦От минус 60 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-2072  ¦п.7
ТУ 14-1-2072             ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2СЮЧ, 09ХГ2СЮЧ        ¦ТУ 14-1-5065 ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-5065  ¦п.7
ТУ 14-1-5065             ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
17ГС, 17Г1С, 16ГС,       ¦ГОСТ 19281   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281    ¦пп.6, 7, 12
14Г2, 9Г2С категории     ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
1, 2, 3, 4, 12 в         ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
зависимости от рабочей   ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
температуры              ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 19281               ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
14Г2АФ, 16Г2АФ           ¦             ¦От минус 60 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281    ¦пп.6, 7, 12
ГОСТ 19281               ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+--------------
09Г2ФБ, 10Г2ФБ           ¦ТУ 14-1-4083 ¦От минус 60 ¦10 (100)         ¦ТУ 14-1-4083  ¦п.7
ТУ 14-1-4083             ¦             ¦до 420      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2БТ, 10Г2БТ, 07ГФБ-У  ¦ТУ 14-1-4083 ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-4083  ¦п.7
ТУ 14-1-4083             ¦             ¦до 200      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Е40, Е32                 ¦ГОСТ 5521    ¦От минус 40 ¦He ограничено    ¦ГОСТ 5521     ¦п.7
ГОСТ 5521                ¦             ¦до 200      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10ХСНД, 15ХСНД           ¦ГОСТ 19281   ¦От минус 40 ¦He ограничено    ¦ГОСТ 19281    ¦пп.6, 7, 12
ГОСТ 19281               ¦             ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
А, В                     ¦ГОСТ 5521    ¦От 0 до 200 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5521                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+                 ¦              ¦
Д32, Д40                 ¦ГОСТ 5521    ¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5521     ¦пп.2, 7, 8
ГОСТ 5521                ¦             ¦до 200      ¦                 ¦              ¦
                         ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12МХ                     ¦ТУ 14-1-642  ¦От минус 40 ¦                 ¦ТУ 14-1-5093  ¦
ГОСТ 20072               ¦             ¦до 540      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+He ограничено    +--------------+-------------
12ХМ                     ¦ТУ 24-10-003 ¦От минус 40 ¦                 ¦ТУ 24-10-003  ¦
ТУ 14-1-642              ¦ТУ 108.1263  ¦до 560      ¦                 ¦ТУ 108.1263   ¦
ТУ 24-10-003             ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12ХМ категории 3         ¦ГОСТ 5520    ¦            ¦                 ¦ГОСТ 5520     ¦
ГОСТ 5520                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+От минус 40 ¦He ограничено    +--------------+-------------
12ХМ                     ¦ТУ 14-1-2304 ¦до 560      ¦                 ¦ТУ 14-1-2304  ¦
ТУ 14-1-2304             ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12XM, 15XM               ¦ТУ 302.02.031¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 302.02.031 ¦
ТУ 302.02.031            ¦             ¦до 550      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20ЮЧ                     ¦ТУ 14-1-4853 ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-4853  ¦
ТУ 14-1-4853             ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09ХГ2НАБЧ                ¦ТУ 14-1-3333 ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-3333  ¦
ТУ 14-1-3333             ¦             ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Г2СФ                   ¦ТУ 14-1-4502 ¦От минус 60 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-4502  ¦
ТУ 14-1-4502             ¦             ¦до 350      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Г2СФ категорий 1, 2, 3,¦ГОСТ 19281   ¦От минус 60 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281    ¦пп.6, 7
4, 5, 6, 12, 13, 14 в    ¦             ¦до 350      ¦                 ¦              ¦
зависимости от рабочей   ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
температуры              ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 19281               ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х2ГНМ                  ¦ТУ 108.11-928¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.11-928 ¦
ТУ 108.11-928            ¦             ¦до 550      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
16ГНМА                   ¦ОСТ          ¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ОСТ           ¦
ОСТ 108.030.118          ¦108.030.118  ¦до 350      ¦                 ¦108.030.118   ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х2М1А-А                ¦ТУ 302.02.121¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 302.02.121 ¦
ТУ 302.02.121            ¦             ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х2М, 10Х2М1ФБ          ¦ТУ 14-1-3409 ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-3409  ¦
ТУ 14-1-3409             ¦без примеч.4 ¦до 510      ¦                 ¦              ¦
                         ¦к табл.2     ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
16ГМЮЧ                   ¦ТУ 14-1-4824 ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-4824  ¦
ТУ 14-1-4824             ¦             ¦до 520      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12Х2МФА                  ¦ТУ 108.131   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.131    ¦
ТУ 108.131               ¦             ¦до 500      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15X5M                    ¦Группа М2б   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦
ГОСТ 20072               ¦ГОСТ 7350    ¦до 650      ¦                 ¦ТУ 14-1-2657  ¦
                         ¦ТУ 14-1-2657 ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х2МФА-А                ¦             ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦              ¦
ТУ 302.02.014            ¦             ¦до 510      ¦                 ¦              ¦
                         ¦ТУ 302.02.014+------------+-----------------+ТУ 302.02.014 ¦
                         ¦             ¦Свыше 510   ¦10 (100)         ¦              ¦
                         ¦             ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х2МФА                  ¦ТУ 108.131   ¦От 0 до 500 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.131    ¦
ТУ 108.131               ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
18Х2МФА,                 ¦ТУ 108.131   ¦От 0 до 500 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.131    ¦
25Х2МФА, 25Х3МФА         ¦ТУ           ¦            ¦                 ¦ТУ 5.961-11060¦
ТУ 108.131               ¦5.961-11060  ¦            ¦                 ¦              ¦
ТУ 5.961-11060           ¦без п.2.13е  ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
38ХН3МФА                 ¦ТУ 108.11.906¦От 0 до 500 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.11.906 ¦
ГОСТ 4543                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х14Г14Н4Т              ¦Группа М2б   ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 500      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
                         ¦Группы М2а и ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦М3а          ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х22Н6Т,                ¦Группа М2б   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
08Х21Н6М2Т               ¦ГОСТ 7350    ¦до 300      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
ГОСТ 5632                ¦Группы М2а и ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦М3а ГОСТ 5582¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х19АГ3Н10              ¦ТУ 14-1-2261 ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-2261  ¦
ТУ 14-1-2261             ¦             ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х21Н21М4ГБ             ¦Группа М26   ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Г8Н2Т               ¦Группа М2б   ¦От минус 20 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 7350                ¦ГОСТ 7350    ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
07Х13АГ20                ¦ТУ 14-1-2640 ¦От минус 70 ¦5 (50)           ¦ТУ 14-1-2640  ¦
ТУ 14-1-2640             ¦ТУ 14-1-3342 ¦до 300      ¦                 ¦ТУ 14-1-3342  ¦
ТУ 14-1-3342             ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Н10Т                ¦Группа М2б   ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Н12Б                ¦Группа М2б   ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
по ГОСТ 5632             ¦ГОСТ 7350    ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х18Н11                 ¦ТУ 14-1-3071 ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-3071  ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ТУ 14-1-2144 ¦до 450      ¦                 ¦ТУ 14-1-2144  ¦
                         ¦Группы М2а и ¦            ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
                         ¦М3а          ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
04Х18Н10                 ¦Группа М2б   ¦От минус 270¦5 (50)           ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 600      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
02X18H11                 ¦ТУ 14-1-3071 ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-3071  ¦
ТУ 14-1-3071             ¦             ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X17H13M2T              ¦Группа М2б   ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
10X17H13M2T              ¦ГОСТ 7350    ¦до 700      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
ГОСТ 5632                ¦Группы М2а и ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦М3а          ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10X17H13M3T              ¦Группа М2б   ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 600      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
                         ¦Группы М2а и ¦            ¦                 ¦ТУ 14-1-394   ¦
                         ¦М3а ГОСТ 5582¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ТУ 14-1-394, ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦группа А     ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X17H15M3T              ¦Группа М2б   ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 600      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03ХН28МДТ                ¦Группа М2б   ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
06ХН28МДТ                ¦ГОСТ 7350    ¦до 400      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
ГОСТ 5632                ¦Группы М2а,  ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦М3а          ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03X17H14M3               ¦ТУ 14-1-5071 ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-5071  ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ТУ 14-1-5056 ¦до 450      ¦                 ¦ТУ 14-1-5056  ¦
                         ¦ТУ 14-1-5073 ¦            ¦                 ¦ТУ 14-1-5073  ¦
                         ¦ТУ 14-1-5054 ¦            ¦                 ¦ТУ 14-1-5054  ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Н10                 ¦Группа 2     ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5582     ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 5582    ¦до 600      ¦                 ¦ГОСТ 7350     ¦
                         ¦Группа М2б   ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 7350    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12Х18Н9Т                 ¦Группа М2б   ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
12Х18Н10Т                ¦ГОСТ 7350    ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х13                    ¦Группа М2б   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10, 13
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 550      ¦                 ¦ГОСТ 5582     ¦
                         ¦Группы М2а,  ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦М3а          ¦            ¦                 ¦              ¦
                         ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Н10Т,               ¦Группа М2б   ¦От 610      ¦5 (50)           ¦ГОСТ 7350     ¦п.10
08Х18Н12Б                ¦ГОСТ 7350    ¦до 700      ¦                 ¦              ¦
12Х18Н10Т                ¦ГОСТ 5582    ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632                ¦             ¦            ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20Х13, 12Х13             ¦Группа М2б   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 7350     ¦п.10, 13
ГОСТ 5632                ¦ГОСТ 7350    ¦до 550      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
ХН32Т                    ¦ТУ 14-1-625  ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-625   ¦п.10
ТУ 14-1-625              ¦             ¦до 900      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х18Н12С4ТЮ             ¦ТУ 14-1-1337 ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦ТУ 14-1-1337  ¦п.10
ГОСТ 5632                ¦             ¦до 200      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
ХН65МВУ,                 ¦             ¦От минус 70 ¦5,0 (50)         ¦ГОСТ 7350,    ¦
Н70МФ-ВИ                 ¦             ¦до 500      ¦                 ¦группа A,     ¦
по ТУ 14-1-4253          ¦ТУ 14-1-4253 +------------+-----------------+ГОСТ 5582 и   ¦
                         ¦             ¦От минус 70 ¦1,0 (10)         ¦п.3.2         ¦
                         ¦             ¦до 300      ¦                 ¦ОСТ 26-01-858 ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08сп, 08Т                ¦ТУ 14-1-3172 ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦ТУ 14-1-3172  ¦п.11
ТУ 14-1-3172             ¦             ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08ГТ                     ¦ТУ 14-1-3899 ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦ТУ 14-1-3899  ¦п.11
ТУ 14-1-3899             ¦             ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
-------------------------+-------------+------------+-----------------+--------------+-------------

     Примечания:
     1. Толщина листа не более 16 мм.
     2. Допускается  применять  листовой  прокат сталей марок Ст3сп;
Ст3пс категории 3 толщиной не более 40 мм; сталей марок Ст3сп, Ст3пс
категорий 4 и 5 толщиной не более 25 мм;  Ст3Гпс - толщиной не более
30 мм.
     3. Объем  и  виды  испытаний  сталей марок 15 и 20 по ГОСТ 1577
должны быть проведены по ГОСТ 5520 в том же объеме, что и для сталей
марок 15К, 16К, 18К и 20К соответствующих категорий.
     4. Механические  свойства   листов   толщиной   менее   12   мм
проверяются на листах, взятых от партии.
     5. Испытание на механическое старение проводится в том  случае,
если  при  изготовлении сосудов или их деталей,  эксплуатируемых при
температуре  выше  200°С,  сталь  подвергается  холодной  деформации
(вальцовка, гибка, отбортовка и др.).
     6. Листы по  ГОСТ  19281  должны  поставляться  с  обязательным
выполнением пп.2.2.1,  2.2.2,  2.2.3,  2.2.7,  2.2.9, 2.2.12 ГОСТ, а
также должен проводиться контроль макроструктуры  по  ГОСТ  5520  от
партии листов.
     7. Испытания проводятся полистно при  температуре  эксплуатации
ниже минус 30°С,  выше 200°С или давлении более 5 МПа (50 кгс/кв.см)
при толщине листа 12 мм и более.
     8. Допускается   снижение   температурного  предела  применения
углеродистых и низколегированных сталей на 20°С (но не  ниже  -70°С)
для  сосудов  с  толщиной  стенки  до  36  мм,  если  при расчете на
прочность допускаемые напряжения уменьшены не менее чем в 1,35  раза
и проведена термообработка сосуда.
     Если при расчете на прочность допускаемые напряжения  уменьшены
не  менее  чем  в  2,65  раза,  то  температурный  предел применения
указанных сталей может быть снижен на 20°С (но не  ниже  -70°С)  без
проведения термообработки сосуда.
     9. Для сталей,  поставляемых  по  ГОСТ  5521,  при  температуре
эксплуатации выше 200°С необходимо проведение испытания на старение.
     10. Допускается применение  листа  по  ГОСТ  7350  с  качеством
поверхности  по  группам  М3б  и  М4б при условии,  что в расчете на
прочность учтена глубина залегания дефектов и минусовые отклонения.
     11. Для эмалированных сосудов.
     12. ГОСТ 19281 распространяется на прокат из сталей  повышенной
прочности,  применяемых  для  сосудов,  не  подвергаемых термической
обработке.  Возможность применения проката из сталей по  ГОСТ  19281
для    сосудов,    подвергаемых    термической   обработке,   должна
согласовываться   со   специализированной   научно-исследовательской
организацией.
     13. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
*                                                                    &
                                                           Таблица 2

                           Стальные трубы

---------------T-----------------------T------------------------------T--------------T-------------
Марка стали,   ¦                       ¦       Рабочие условия        ¦              ¦
обозначение    ¦                       +------------T-----------------+Виды испытаний¦Примечания,
стандарта      ¦Технические требования ¦Температура ¦Давление среды,  ¦и требования  ¦данные в
или технических¦                       ¦стенки, °С  ¦МПа (кгс/кв.см), ¦              ¦конце таблицы
условий        ¦                       ¦            ¦не более         ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
       1       ¦              2        ¦     3      ¦        4        ¦       5      ¦      6
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3сп3, Ст3пс3 ¦Трубы водогазопроводные¦От 0 до 200 ¦1,6 (16)         ¦ГОСТ 3262     ¦
ГОСТ 380       ¦(усиленные) по         ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 14637     ¦ГОСТ 5-1124            ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3кп          ¦Трубы электросварные   ¦От 10 до 200¦1,6 (16)         ¦ГОСТ 10706,   ¦п.8
ГОСТ 380       ¦по ГОСТ 10706, группа В¦            ¦                 ¦группа В      ¦
ГОСТ 14637     ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3сп, Ст3пс   ¦Трубы электросварные   ¦От минус 20 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 10706,   ¦п.1
категорий 4, 5 ¦по ГОСТ 10706, группа В¦до 400      ¦                 ¦группа В      ¦
в зависимости  ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
от рабочей     ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
температуры    ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 380,      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 14637     ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст3сп3, Ст3пс3 ¦Трубы электросварные   ¦От 0 до 200 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 10706,   ¦п.8
ГОСТ 380       ¦пo ГОСТ 10706,         ¦            ¦                 ¦группа В      ¦
ГОСТ 14637     ¦группа В               ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
               ¦Трубы электросварные   ¦От минус 30 ¦4 (40)           ¦ТУ 14-3-624   ¦
               ¦ТУ 14-3-624            ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
10, 20         +-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
ГОСТ 1050      ¦ГОСТ 550, группы А, Б  ¦От минус 30 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 550      ¦пп.2, 3, 4
               ¦ГОСТ 8733, группа В    ¦до 475      ¦                 ¦ГОСТ 8733,    ¦
               ¦ГОСТ 8731, группа В    ¦            ¦                 ¦группа В      ¦
               ¦                       ¦            ¦                 ¦ГОСТ 8731,    ¦
               ¦                       ¦            ¦                 ¦группа В      ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10, 20         ¦ГОСТ 550, группы А, Б  ¦От минус 30 ¦16 (160)         ¦ГОСТ 550      ¦п.5
ГОСТ 1050      ¦ГОСТ 8733, группа В    ¦до 475      ¦                 ¦ГОСТ 8733,    ¦
               ¦                       ¦            ¦                 ¦группа В      ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
               ¦ГОСТ 550, группы А, Б  ¦От минус 30 ¦16 (160)         ¦ГОСТ 550      ¦п.6
               ¦ГОСТ 8731, группа В    ¦до 475      ¦                 ¦ГОСТ 8733,    ¦
10, 20         ¦                       ¦            ¦                 ¦группа В      ¦
ГОСТ 1050      +-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
               ¦ТУ 14-3-190            ¦От минус 30 ¦6,4 (64)         ¦ТУ 14-3-190   ¦
               ¦                       ¦до 425      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20             ¦ТУ 14-3-460            ¦От минус 30 ¦He ограничено    ¦ТУ 14-3-460   ¦п.3
ТУ 14-3-460    ¦                       ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20ЮЧ           ¦ТУ 14-1-4853           ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-4853  ¦
ТУ 14-1-4853   ¦ТУ 14-3-1652           ¦до 475      ¦                 ¦ТУ 14-3-1652  ¦
ТУ 14-3-1652   ¦ТУ 14-3-1745           ¦            ¦                 ¦ТУ 14-3-1745  ¦
ТУ 14-3-1745   ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15 ГС          ¦ТУ 14-3-460            ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-460   ¦п.3, 9
ТУ 14-3-460    ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2С          ¦ТУ 14-3-500            ¦От минус 60 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-500   ¦
ГОСТ 19281     ¦ТУ 14-3-1128           ¦до 475      ¦                 ¦ТУ 14-3-1128  ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Г2ФБ         ¦ТУ 14-3-1464           ¦От минус 60 ¦10 (100)         ¦ТУ 14-3-1464  ¦
ТУ 14-3-1464   ¦                       ¦до 420      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
13ГС, 13Г1С-У  ¦ТУ 14-3-1464           ¦От минус 40 ¦5,5 (55)         ¦ТУ 14-3-1464  ¦
ТУ 14-3-1464   ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
               ¦ГОСТ 550, группы А, В  ¦От минус 70 ¦                 ¦ГОСТ 550      ¦п.7
               ¦ГОСТ 8733, группа В    ¦до минус 31 ¦                 ¦              ¦
10Г2           +-----------------------+------------+Не ограничено    +--------------+-------------
ГОСТ 4543      ¦ГОСТ 8731, группа В    ¦От минус 30 ¦                 ¦ГОСТ 550      ¦
               ¦                       ¦до 475      ¦                 ¦ГОСТ 8733     ¦
               ¦                       ¦            ¦                 ¦ГОСТ 8731     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15ХМ           ¦ТУ 14-3-460            ¦От минус 40 ¦He ограничено    ¦ТУ 14-3-460   ¦
ТУ 14-3-460    ¦                       ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12Х1МФ         ¦ТУ 14-3-460            ¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-460   ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х5           ¦ГОСТ 550, группы А, Б  ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 550      ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦до 425      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15X5M, 15Х5М-У,¦ГОСТ 550, группы А, Б  ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 550      ¦
15Х5ВФ         ¦                       ¦до 650      ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х5М-У        ¦ТУ 14-3-1080           ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-1080  ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦до 650      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12Х8ВФ         ¦ГОСТ 550               ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 550      ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦до 650      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
X9M            ¦ТУ 14-3-457            ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-457   ¦
ТУ 14-3-457    ¦                       ¦до 650      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
X8             ¦ГОСТ 550               ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 550      ¦
ГОСТ 550       ¦                       ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х14Г14Н4Т    ¦ТУ 14-3-1905           ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-1905  ¦
ТУ 14-3-1905   ¦                       ¦до 500      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X22H6T       ¦ГОСТ 9940              ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 9940     ¦
ГОСТ 5632      ¦ГОСТ 9941              ¦до 300      ¦                 ¦ГОСТ 9941     ¦
               ¦ТУ 14-3-1905           ¦            ¦                 ¦ТУ 14-3-1905  ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х21H6M2T     ¦ТУ 14-3-1905           ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-1905  ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Г8Н2Т     ¦ТУ 14-3-1596           ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦ТУ 14-3-1596  ¦
ТУ 14-3-1596   ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х19АГ3Н10    ¦ТУ 14-3-415            ¦От минус 253¦                 ¦ТУ 14-3-415   ¦
ТУ 14-3-415    ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+Не ограничено    +--------------+-------------
03X17H14M3     ¦ТУ 14-3-396            ¦От минус 196¦                 ¦ОСТ 5632      ¦
ТУ 14-3-396    ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X18H10T,     ¦Трубы электросварные   ¦От минус 273¦5 (50)           ¦ТУ 14-3-1391  ¦
10X18H10T      ¦ТУ 14-3-1391           ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12X18H10T      ¦ГОСТ 9940              ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ОСТ 9940      ¦
ГОСТ 5632      ¦ГОСТ 9941              ¦до 610      ¦                 ¦ОСТ 9941      ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12X18H12T      ¦ТУ 14-3-460            ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-460   ¦
ТУ 14-3-460    ¦                       ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
02X18H11       ¦ТУ 14-3-1401           ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-1401  ¦
ТУ 14-3-1401   ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X18H10T      ¦ГОСТ 9940              ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ГОСТ 9940     ¦
ГОСТ 5632      ¦ГОСТ 9941              ¦до 610      ¦                 ¦ГОСТ 9941     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х18Н11       ¦ТУ 14-3-1401           ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-1401  ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х18Н12Б      ¦                       ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
---------------+ГОСТ 9940              +------------+-----------------+ГОСТ 9940     ¦
10Х17Н13М2Т    ¦ГОСТ 9941              ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ГОСТ 9941     ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 700      ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+-----------------+              ¦
08Х17Н15М3Т    ¦                       ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 600      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X18H10T,     ¦ГОСТ 9940              ¦от 610      ¦5 (50)           ¦              ¦
08Х18Н12Б,     ¦ГОСТ 9941              ¦до 700      ¦                 ¦              ¦
12X18H10T      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03ХН28МДТ      ¦ТУ 14-3-694            ¦От минус 196¦5 (50)           ¦ТУ 14-3-694   ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х13, 12Х13   ¦ГОСТ 9941              ¦От минус 40 ¦He ограничено    ¦ГОСТ 9941     ¦п.10
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 550      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
ХН32Т          ¦ТУ 14-3-489            ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-489   ¦
ТУ 14-3-489    ¦                       ¦до 900      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
14ХГС          ¦ТУ 14-3-433            ¦От минус 50 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-433   ¦
ТУ 14-3-433    ¦                       ¦до 370      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
30ХМА          ¦ТУ 14-3-433            ¦От минус 50 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-3-433   ¦
ТУ 14-3-433    ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
               ¦                       ¦От минус 70 ¦                 ¦              ¦
               ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
15Х18Н12С4ТЮ   ¦ТУ 14-3-310            +------------+Не ограничено    ¦ТУ 14-3-310   ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦От минус 70 ¦                 ¦ГОСТ 9941     ¦
               ¦                       ¦до 500      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Н70МФ-ВИ       ¦                       ¦От минус 70 ¦1 (10)           ¦ГОСТ 11068 и  ¦
ТУ 14-3-1227   ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦пп.2.3.2,     ¦
---------------+ТУ 14-3-1227           +------------+-----------------+2.3.3         ¦
ХН65МВУ,       ¦                       ¦От минус 70 ¦5 (50)           ¦ОСТ 26-01-858 ¦
ХН65МВ         ¦                       ¦до 500      ¦                 ¦ТУ 14-3-1227  ¦
ТУ 14-3-1227   ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------

     Примечания:
     1. При  заказе   необходимо   требовать   поставку   труб   для
магистральных тепловых сетей.
     2. При  заказе  труб   по   ГОСТ   550,   предназначенных   для
изготовления теплообменных аппаратов,  необходимо оговаривать группу
А.
     3. Допускается  применять  трубы толщиной стенок не более 12 мм
при температуре эксплуатации от минус 40°С.
     4. Трубы  с  толщиной  стенки 12 мм и более по ГОСТ 8731 должны
быть  испытаны  на  ударную  вязкость  при   температуре   20°С   на
предприятии-изготовителе.
     5. При условии испытания на сплющивание.
     6. При    условии   испытания   на   сплющивание   и   проверки
макроструктуры.
     7. При  условии  испытания  на  ударную  вязкость  при  рабочей
температуре.
     8. Проверка  механических  свойств сварного соединения у каждой
десятой трубы одной партии радиационным методом  или  ультразвуковой
дефектоскопией сварного шва каждого корпуса, изготовленного из трубы
в соответствии с требованиями настоящих Правил.
     9. Трубы  из стали марки 15ГС при температуре стенки ниже минус
30°С должны испытываться на  ударный  изгиб  при  температуре  минус
40°С. Значение ударной вязкости должно быть  не  менее  30  Дж/кв.см
(3,0 кгс x м/кв.см ).
     10. Для трубных пучков, не подлежащих сварке.

*                                                                    &
                                                           Таблица 3

                              Поковки

---------------T-----------------------T------------------------------T--------------T-------------
Марка стали,   ¦                       ¦       Рабочие условия        ¦              ¦
обозначение    ¦                       +------------T-----------------+Виды испытаний¦Примечания,
стандарта      ¦Технические требования ¦Температура ¦Давление среды,  ¦и требования  ¦данные в
или технических¦                       ¦стенки, °С  ¦МПа (кгс/кв.см), ¦              ¦конце таблицы
условий        ¦                       ¦            ¦не более         ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
       1       ¦          2            ¦     3      ¦        4        ¦       5      ¦      6
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
Ст5сп          ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 20 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 380       ¦IV-КП.245 (КП 25)      ¦до 400      ¦                 ¦ГОСТ 8479,    ¦п.1
---------------+-----------------------+------------+5 (50)           ¦группа IV     ¦
Ст3сп          ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 20 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 380       ¦IV-КП.195 (КП 25)      ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20             ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 30 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦п.3
ГОСТ 1050      ¦IV-КП.195 (КП.20) и    ¦до 475      ¦                 ¦группа IV     ¦
               ¦группа IV-КП.215(КП.22)¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20К            ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 30 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦
ГОСТ 5520      ¦IV-КП.195 (КП.20)      ¦до 475      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20, 20К        ¦ОСТ 108.030.113        ¦От минус 30 ¦Не ограничено    ¦ОСТ           ¦
ОСТ 108.030.113¦                       ¦до 450      ¦                 ¦108.030.113   ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
22К, 22К-Ш,    ¦ТУ 108.11-543          ¦От минус 30 ¦Не ограничено    ¦ТУ 108.11-543 ¦
22К-ВД, 22К-ВРВ¦                       ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
ТУ 108.11-543  ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20ЮЧ           ¦ТУ 26-0303-1532        ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ            ¦пп.2, 3
ТУ 26-0303-1532¦                       ¦до 475      ¦                 ¦26-0303-1532  ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
16ГС           ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦пп.2, 3
ГОСТ 19281     ¦IV-КП.245 (КП 25)      ¦до 475      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15ГС, 16ГС     ¦ОСТ 108.030.113        ¦От минус 20 ¦                 ¦ОСТ           ¦
ОСТ 108.030.113¦                       ¦до 450      ¦                 ¦108.030.113   ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
15ГС           ¦ОСТ 26-01-135          ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ОСТ 26-01-135 ¦
ОСТ 108.030.113¦                       ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
14ХГС          ¦ОСТ 26-01-135          ¦От минус 50 ¦                 ¦ОСТ 26-01-135 ¦
ГОСТ 19281     ¦                       ¦до 380      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Г2           ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦п.2
ГОСТ 4543      ¦IV-КП.215 (КП.22)      ¦до 475      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
09Г2С          ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦пп.2, 3
ГОСТ 19281     ¦IV-КП.245 (КП.25)      ¦до 475      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
20Х            ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦
ГОСТ 4543      ¦IV-КП.395 (КП.40)      ¦до 450      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15XM           ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦п.3
ГОСТ 4543      ¦IV-КП.275 Sв>=440 МПа  ¦до 560      ¦                 ¦группа IV     ¦
               ¦(S - это греческая     ¦            ¦                 ¦              ¦
               ¦буква "сигма")         ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
15Х5ВФ, 15Х5М  ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 8479,    ¦п.3
ГОСТ 20072     ¦IV-КП.395С; D>=13%,    ¦до 650      ¦                 ¦группа IV     ¦
               ¦P>=35%, КСU>=50Дж/кв.см¦            ¦                 ¦              ¦
               ¦(D - это греческая     ¦            ¦                 ¦              ¦
               ¦буква "дельта"; P - это¦            ¦                 ¦              ¦
               ¦греческая буква "пси") ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12Х1МФ         ¦ОСТ 108.030.113        ¦От минус 20 ¦                 ¦ОСТ           ¦
ОСТ 108.030.113¦                       ¦до 560      ¦                 ¦108.030.113   ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
12MX           ¦ГОСТ 8479, группа      ¦От минус 40 ¦                 ¦ГОСТ 8479,    ¦
ГОСТ 20072     ¦IV-КП.245              ¦до 540      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
12XM, 15XM     ¦ТУ 302.02.031          ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ТУ 302.02.031 ¦
ТУ 302.02.031  ¦                       ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
               ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦ТУ 302.02-014,¦
15Х2МФА-А      ¦                       ¦до 510      ¦                 ¦группа II     ¦
ТУ 302.02-014  ¦   ТУ 302.02-014       +------------+-----------------+              ¦
               ¦                       ¦Свыше 510   ¦10 (100)         ¦              ¦
               ¦                       ¦до 560      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08X22H6T,      ¦ГОСТ 25054, группа IV  ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 25054,   ¦
08Х21H6M2T     ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦группа IV     ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
12X18H9T,      ¦                       ¦От минус 270¦                 ¦              ¦
12Xl8H10T,     ¦                       ¦до 610      ¦                 ¦              ¦
08X18H10T      ¦ГОСТ 25054, группа IV  +------------+Не ограничено    ¦ГОСТ 25054,   ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦От 610      ¦                 ¦группа IV     ¦
               ¦                       ¦до 700      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
10Х17Н13М2Т    ¦ГОСТ 25054, группа IV  ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ГОСТ 25054,   ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 600      ¦                 ¦группа IV     ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
04Х18Н10,      ¦                       ¦От минус 270¦                 ¦              ¦
03Х18Н11       ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+                 ¦              +-------------
03Х17Н14МЗ     ¦                       ¦От минус 196¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 450      ¦                 ¦              ¦
---------------+ГОСТ 25054, группа IV  +------------+Не ограничено    ¦ГОСТ 25054,   +-------------
10Х17Н13М3Т    ¦                       ¦От минус 196¦                 ¦группа IV     ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 600      ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+                 ¦              +-------------
08Х17Н15М3Т    ¦                       ¦От минус 196¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 600      ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+-----------------+              +-------------
06ХН28МДТ      ¦                       ¦От минус 196¦5 (50)           ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+-----------------+              +-------------
8Х13, 12Х13    ¦                       ¦От 0 до 550 ¦6,4 (64)         ¦              ¦п.1
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
08Х13, 12Х13,  ¦ОСТ 26-01-135          ¦От минус 40 ¦                 ¦ОСТ 26-01-135 ¦п.1
20Х13, 30Х13   ¦                       ¦до 420      ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
20Х13, 20X17H2 ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦              ¦п.1
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 550      ¦                 ¦              ¦
---------------+ГОСТ 25054, группа IV  +------------+Не ограничено    ¦ГОСТ 25054    +-------------
07X16H6        ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 325      ¦                 ¦              ¦
---------------+                       +------------+                 ¦              +-------------
15Х18Н12С4ТЮ   ¦                       ¦От минус 70 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 300      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
03Х21Н21М4ГБ   ¦ГОСТ 25054, группа IV  ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 25054    ¦
ГОСТ 5632      ¦                       ¦до 400      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------
30ХМА          ¦ГОСТ 8470, группа IV   ¦От минус 50 ¦                 ¦ГОСТ 8470,    ¦
ГОСТ 4543      ¦ОСТ 26-01-135          ¦до 420      ¦                 ¦ОСТ 26-01-135 ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
20Х2МА         ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦              ¦
ОСТ 26-01-135  ¦                       ¦до 475      ¦                 ¦              ¦
---------------+ОСТ 26-01-135          +------------+Не ограничено    ¦ОСТ 26-01-135 ¦
22Х3М          ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦              ¦
ОСТ 26-01-135  ¦                       ¦до 510      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
15Х2МФА,       ¦ТУ 108-131             ¦От 0 до 510 ¦                 ¦ТУ 108-131    ¦
18Х2МФА,       ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
25Х2МФА,       ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
25Х3МФА        ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
ТУ 108-131     ¦                       ¦            ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+                 +--------------+-------------
18X3MB, 20Х3МБФ¦                       ¦От минус 50 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 20072     ¦                       ¦до 510      ¦                 ¦              ¦
---------------+ОСТ 26-01-135          +------------+                 ¦ОСТ 26-01-135 ¦
38ХН3МФА       ¦                       ¦От минус 40 ¦                 ¦              ¦
ГОСТ 4543      ¦                       ¦до 420      ¦                 ¦              ¦
---------------+-----------------------+------------+-----------------+--------------+-------------

     Примечания:
     1. Для изготовления деталей, не подлежащих сварке.
     2. Поковки  из  сталей   марок   16ГС,   09Г2С,   10Г2   должны
испытываться на ударную вязкость при рабочих температурах ниже минус
30°С.  При этом величина ударной вязкости должна быть  не  менее  30
Дж/кв.см (3 кгс x м/кв.см).
     3. Допускается применять  стальные  горячекатанные  кольца  для
изготовления фланцев из сталей марок 20 по ТУ 14-1-1431; 16ГС, 12XM,
15Х5М, 09Г2С - по ТУ 14-3-375.

*                                                          &
                                                   Таблица 4

     Сортовая сталь (круглая, полосовая и фасонных профилей)

---------------T-------------T------------------------------T---------------
Марка стали,   ¦             ¦       Рабочие условия        ¦
обозначение    ¦             +------------T-----------------+Виды испытаний
стандарта      ¦Технические  ¦Температура ¦Давление среды,  ¦и требования
или технических¦требования   ¦стенки, °С  ¦МПа (кгс/кв.см), ¦
условий        ¦             ¦            ¦не более         ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
       1       ¦     2       ¦     3      ¦        4        ¦       5
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
Ст3кп2 ГОСТ 535¦ГОСТ 535     ¦От 10 до 200¦1,6 (16)         ¦ГОСТ 535
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
Ст3пс4, Ст3сп4 ¦ГОСТ 535     ¦От минус 20 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 535
ГОСТ 535       ¦             ¦до 425      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
Ст3сп3, Ст3пс3 ¦ГОСТ 535     ¦От 0 до 425 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 535
ГОСТ 535       ¦             ¦            ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
Ст5сп2 ГОСТ 535¦ГОСТ 535     ¦От 0 до 425 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 535
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
10, 15, 20     ¦ГОСТ 1050    ¦От минус 20 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 1050
ГОСТ 1050      ¦             ¦до 475      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
09Г2C-7, 09Г2-7¦ГОСТ 19281   ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281
ГОСТ 19281     ¦             ¦до 200      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
09Г2С-4, 09Г2-4¦ГОСТ 19281   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281
ГОСТ 19281     ¦             ¦до 200      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
09Г2С-12,      ¦ГОСТ 19281   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 19281
09Г2-12        ¦             ¦до 200      ¦                 ¦
ГОСТ 19281     ¦             ¦            ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
10Г2           ¦ГОСТ 4543    ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 4543
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 475      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
10Х14Г14Н4Т    ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 500      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
20ЮЧ           ¦ТУ 14-1-4853 ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 4543,
ТУ 14-1-4853   ¦             ¦до 475      ¦                 ¦ТУ 14-1-4853
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
08Х22Н6Т,      ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5949
08Х21Н6М2Т     ¦             ¦до 300      ¦                 ¦
ГОСТ 5632      ¦             ¦            ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
12Х18Н10Т,     ¦             ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦
08Х18Н10Т      ¦             ¦до 610      ¦                 ¦
ГОСТ 5632      ¦ГОСТ 5949    +------------+-----------------+ГОСТ 5949
               ¦             ¦Свыше 610   ¦5 (50)           ¦
               ¦             ¦до 700      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
15Х5М          ¦ГОСТ 20072   ¦От минус 40 ¦Не ограничено    ¦ГОСТ 20072
ГОСТ 20072     ¦             ¦до 650      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
08Х18Н12Б      ¦             ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 610      ¦                 ¦
               ¦ГОСТ 5949    +------------+-----------------+ГОСТ 5949
               ¦             ¦Свыше 610   ¦5 (50)           ¦
               ¦             ¦до 700      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
15Х18Н12С4ТЮШ  ¦ТУ 14-1-915  ¦От минус 70 ¦2,5 (25)         ¦ТУ 14-1-915
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 300      ¦                 ¦ГОСТ 5949
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
10Х17Н13М2Т,   ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 253¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 700      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
10X17H13M3T,   ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 196¦Не ограничено    ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 600      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+--------------
08Х17Н15М3Т    ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 196¦                 ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 600      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+Не ограничено    +--------------
06ХН28МДТ      ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 196¦                 ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 400      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+--------------
08Х13, 12Х13   ¦ГОСТ 5949    ¦От минус 40 ¦6,4 (64)         ¦ГОСТ 5949
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 550      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
03X18H11       ¦ТУ 14-1-1160 ¦От минус 270¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-1160
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
03X17H14M3     ¦ТУ 14-1-3303 ¦От минус 196¦5 (50)           ¦ТУ 14-1-3303
ГОСТ 5632      ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
Н70МФ          ¦ТУ 14-1-2260 ¦От минус 70 ¦1 (10)           ¦ГОСТ 5949
ТУ 14-1-2260   ¦             ¦до 300      ¦                 ¦ОСТ 26-01-858
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
XH65MB         ¦ТУ 14-1-3239 ¦От минус 70 ¦5 (50)           ¦ГОСТ 5949
ТУ 14-1-3239   ¦             ¦до 500      ¦                 ¦ОСТ 26-01-858
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
XH78T          ¦             ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦
ТУ 14-1-3957   ¦             ¦до 700      ¦                 ¦
               ¦ТУ 14-1-3957 +------------+-----------------+ГОСТ 5949
               ¦             ¦От 700      ¦1,5 (15)         ¦OCT 26-01-858
               ¦             ¦до 900      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------
XH32T          ¦ТУ 14-1-284  ¦От минус 70 ¦Не ограничено    ¦ТУ 14-1-284
ТУ 14-1-284    ¦             ¦до 900      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+---------------

*                                                                            &
                                                           Таблица 5

                          Стальные отливки

---------------T-------------T-----------------------------T------------------T-----------
Марка стали,   ¦             ¦       Рабочие условия       ¦                  ¦
обозначение    ¦             +------------T----------------+Виды испытаний    ¦Примечания,
стандарта      ¦Технические  ¦Температура ¦Давление среды, ¦и требования      ¦данные
или технических¦требования   ¦стенки, °С  ¦МПа (кгс/кв.см),¦                  ¦в конце
условий        ¦             ¦            ¦не более        ¦                  ¦таблицы
---------------+-------------+------------+----------------+------------------+----------
       1       ¦     2       ¦     3      ¦        4       ¦         5        ¦   6
---------------+-------------+------------+----------------+------------------+----------
20Л, 25Л       ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 30 ¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦пп.1, 2
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 450      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
35Л, 45Л       ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 30 ¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦п.3
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 450      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20ХМЛ          ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 40 ¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 540      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+Не ограничено   +------------------+----------
20Х5МЛ         ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 40 ¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 650      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20ГМЛ          ¦ОСТ 26-07-402¦От минус 40 ¦                ¦ОСТ 26-07-402     ¦
ОСТ 26-07-402  ¦             ¦до 450      ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20Х5ТЛ         ¦ТУ 26-02-19  ¦От минус 40 ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
ТУ 26-02-19    ¦             ¦до 425      ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20Х5ВЛ         ¦ТУ 26-02-19  ¦От минус 40 ¦                ¦ТУ 26-02-10       ¦
ТУ 26-02-19    ¦             ¦до 550      ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20Х8ВЛ         ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 40 ¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 600      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
20ХН3Л         ¦ТУ 26-02-19  ¦От минус 70 ¦Не ограничено   ¦ТУ 26-02-19       ¦п.4
ТУ 26-02-19    ¦             ¦до 450      ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
12Х18Н9ТЛ,     ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 253¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦
10Х18Н9Л       ¦группа 3     ¦до 600      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
ГОСТ 977       ¦             ¦            ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+                +------------------+----------
12Х18Н12М3ТЛ   ¦ГОСТ 977,    ¦От минус 196¦                ¦ГОСТ 977, группа 3¦
ГОСТ 977       ¦группа 3     ¦до 600      ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
---------------+-------------+------------+----------------+------------------+----------
10Х21Н6М2Л     ¦ТУ 26-02-19  ¦От минус 40 ¦                ¦ТУ 26-02-19       ¦
ТУ 26-02-19    ¦             ¦до 300      ¦                ¦                  ¦
---------------+-------------+------------+----------------+------------------+---------

     Примечания:
     1. Для  сварных  элементов  содержание  углерода должно быть не
более 0,25%.
     2. Допускается  применять  отливки из углеродистых сталей марок
20Л,  25Л  до  температуры  эксплуатации  минус  40°С  при   условии
проведения  термической  обработки в режиме нормализации плюс отпуск
или закалки плюс отпуск.
     3. Поставка отливок из сталей 35Л,  45Л производится только для
несвариваемых элементов конструкций.
     4. При  температуре  эксплуатации  ниже  минус  30°С  требуется
определение ударной вязкости при минус 70°С.

*                                                          &
                                                   Таблица 6

                         Крепежные изделия

---------------T-------------T------------------------------T----------------
Марка стали,   ¦             ¦       Рабочие условия        ¦
обозначение    ¦             +------------T-----------------+Назначение
стандарта      ¦Технические  ¦Температура ¦Давление         ¦
или технических¦требования   ¦стенки, °С  ¦условное,        ¦
условий        ¦             ¦            ¦МПа (кгс/кв.см), ¦
               ¦             ¦            ¦не более         ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
       1       ¦     2       ¦     3      ¦        4        ¦      5
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
Класс прочности¦ГОСТ 1759    ¦От минус 30 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты,
5.6, 6.6, 8.8, ¦             ¦до 300      ¦                 ¦гайки
21, 22         ¦             ¦            ¦                 ¦
ГОСТ 1759      ¦             ¦            ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
Ст3сп5         ¦ГОСТ 535     ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты,
ГОСТ 380       ¦             ¦до 300      ¦                 ¦гайки
ГОСТ 535       ¦             ¦            +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦10 (100)         ¦Шайбы
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦1,6 (16)         ¦Болты, шпильки
               ¦ГОСТ 20700   ¦От 0 до 350 +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦2,5 (25)         ¦Гайки
               ¦             ¦            +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦10 (100)         ¦Шайбы
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
Ст3сп4, Ст3сп3 ¦ОСТ 26-2043  ¦От минус 20 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты,
ГОСТ 380       ¦             ¦до 300      ¦                 ¦гайки
ГОСТ 535       ¦             ¦            ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
10             ¦ОСТ 26-2043  ¦От 0 до 300 ¦2,5 (25)         ¦Гайки
ГОСТ 1050      ¦             +------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦От минус 40 ¦10 (100)         ¦Шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦ГОСТ 20700   ¦От 0 до 350 ¦2,5 (25)         ¦Гайки
               ¦             +------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦От 0 до 450 ¦10 (100)         ¦Шайбы
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
20             ¦             ¦От минус 40 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты
ГОСТ 1050      ¦             ¦до 425      +-----------------+----------------
               ¦ОСТ 26-2043  ¦            ¦10 (100)         ¦Гайки
               ¦             +------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦От минус 40 ¦10 (100)         ¦Шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦ГОСТ 20700   ¦            ¦1,6 (16)         ¦Болты, шпильки
               ¦             ¦От 0 до 400 +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦10 (100)         ¦Гайки
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦ОСТ 26-2043  ¦От 0 до 425 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
25             ¦ОСТ 26-2043  ¦От минус 40 ¦2,5 (25)         ¦Шпильки, болты
ГОСТ 1050      ¦             ¦до 425      +-----------------+----------------
ГОСТ 10702     ¦             ¦            ¦10 (100)         ¦Гайки
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦ГОСТ 20700   ¦От 0 до 400 ¦1,6 (16)         ¦Болты, шпильки
               ¦             ¦            +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦10 (100)         ¦Гайки
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
30, 40, 45, 35 ¦             ¦От минус 40 ¦10 (100)         ¦Шпильки, болты
ГОСТ 1050      ¦             ¦до 425      +-----------------+----------------
ГОСТ 10702     ¦             ¦            ¦16 (160)         ¦Гайки
               ¦OCT 26-2043  +------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦От минус 40 ¦16 (160)         ¦Шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦             ¦От 0 до 425 ¦10 (100)         ¦Болты, шпильки
               ¦ГОСТ 20700   ¦            +-----------------+----------------
               ¦             ¦            ¦20 (200)         ¦Гайки
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
35X, 38XA      ¦             ¦От минус 50 ¦                 ¦Шпильки, болты
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 425      ¦                 ¦
               ¦ОСТ 26-2043  +------------+16 (160)         +----------------
               ¦             ¦От минус 40 ¦                 ¦Гайки, шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
35X, 40X       ¦             ¦От 0 до 425 ¦                 ¦Болты, шпильки
ГОСТ 10702     ¦ГОСТ 20700   +------------+20 (200)         +----------------
               ¦             ¦От 0 до 450 ¦                 ¦Гайки
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
40X            ¦             ¦От минус 50 ¦                 ¦Шпильки, болты
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 425      ¦                 ¦
               ¦OCT 26-2043  +------------+16 (160)         +----------------
               ¦             ¦От минус 40 ¦                 ¦Гайки, шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
30X            ¦ГОСТ 10495   ¦От минус 50 ¦63 (630)         ¦Гайки
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 200      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
35X, 38XA, 40X ¦ГОСТ 10494   ¦От минус 50 ¦63 (630)         ¦Шпильки
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 200      ¦                 ¦
               +-------------+------------+-----------------+----------------
               ¦ГОСТ 10495   ¦От минус 50 ¦80 (800)         ¦Гайки
               ¦             ¦до 400      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
09Г2С          ¦             ¦От минус 70 ¦                 ¦Шпильки, болты,
ГОСТ 19281     ¦             ¦до 425      ¦                 ¦гайки
               ¦ОСТ 26-2043  +------------+16 (160)         +----------------
               ¦             ¦От минус 70 ¦                 ¦Шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
18Х2Н4МА       ¦             ¦От минус 70 ¦                 ¦Шпильки, болты,
ГОСТ 4543      ¦             ¦до 400      ¦                 ¦гайки
               ¦OCT 26-2043  +------------+16 (160)         +----------------
               ¦             ¦От минус 70 ¦                 ¦Шайбы
               ¦             ¦до 450      ¦                 ¦
---------------+-------------+------------+-----------------+----------------
12Х13, 20Х13,  ¦OCT 26-2043  ¦От минус 30 ¦10 (100)         ¦Шпильки, болты,
30Х13         &nb